स्वचालित तार मोड़ने वाली मशीन को जटिल आकृतियों के लिए कैसे प्रोग्राम करें

स्वचालित तार मोड़ने वाली मशीन के मूल बातों को समझना

आधुनिक तार मोड़ने वाले प्रणालियों के मुख्य घटक

आजकल स्वचालित तार मोड़ने की मशीनें एक साथ कई मुख्य भागों को जोड़ती हैं, जिनमें मोड़ने वाला सिर (बेंडिंग हेड), फीड सिस्टम और उन्नत नियंत्रण पैनल शामिल हैं। बेहतर उत्पादकता और सटीक परिणाम प्राप्त करने के लिए इन सभी घटकों को सुचारु रूप से काम करने की आवश्यकता होती है। तार को स्थानांतरित करने और उसका आकार देने की प्रक्रिया में मुख्य कार्य बेंडिंग हेड करता है, जबकि फीड सिस्टम बिना किसी बाधा के निरंतर संचालन को सुनिश्चित करता है। अधिकांश आधुनिक मशीनों में अब सीएनसी (CNC) नियंत्रण का उपयोग किया जाता है, जिससे ऑपरेटर को अत्यधिक सटीकता के साथ जटिल आकृतियों को प्रोग्राम करने की सुविधा मिलती है। उद्योग में अमाडा (Amada) और बीएलएम समूह (BLM Group) जैसे प्रमुख नाम हाल के वर्षों में इन प्रणालियों के विकास में काफी प्रगति कर चुके हैं। इन मशीनों के निर्माण के दौरान अच्छी गुणवत्ता वाली सामग्री का उपयोग करना बहुत महत्वपूर्ण होता है, क्योंकि इसका सीधा प्रभाव उनके जीवनकाल और उत्पादन के दौरान उनकी विश्वसनीयता पर पड़ता है। टिकाऊ घटकों से बनी मशीनें निरंतर उत्पादन स्तर बनाए रख सकती हैं और उन अप्रत्याशित खराबी को कम कर सकती हैं जो सब कुछ धीमा कर देती हैं।

स्प्रिंग बनाने और चेन बनाने वाली मशीनों के बीच अंतर

हालांकि स्प्रिंग बनाने और चेन बनाने की मशीनें तार के साथ काम करने में समान हैं, लेकिन वास्तव में वे काफी अलग-अलग कार्य करती हैं और संचालन भी अलग तरीके से करती हैं। स्प्रिंग निर्माता मूल रूप से तार लेते हैं और उसे कॉइल्स में मोड़कर विभिन्न प्रकार के स्प्रिंग बनाते हैं, जिनकी आवश्यकता कारों और कारखानों के उपकरणों के लिए होती है। दूसरी ओर, चेन बनाने वाले छोटे तार के टुकड़ों को जोड़कर मजबूत चेन बनाते हैं, जो गहनों से लेकर भारी मशीनरी के पुर्जों तक हर जगह दिखाई देती हैं। अधिकांश कारखानों और इंजीनियरिंग की दुकानों में स्प्रिंग बनाने वाली मशीनों पर अधिक निर्भरता होती है, जबकि जौहरी और वे लोग जो सजावटी सामान बनाते हैं, वे अक्सर चेन बनाने के उपकरणों का उपयोग करते हैं। उद्योग के आंकड़े सुझाव देते हैं कि इन मशीनों के तार मोड़ने की क्षमता में सुधार के कारण वर्तमान समय में स्प्रिंग मशीनों की बिक्री में वृद्धि हो रही है, जिससे उनके समग्र प्रदर्शन में सुधार हुआ है।

जटिल निर्माण में स्वचालित ट्यूब बेंडर्स की भूमिका

ट्यूब बेंडिंग स्वचालन वायर बेंडर्स के साथ मिलकर उन जटिल आकृतियों को बनाता है जो विभिन्न क्षेत्रों में आवश्यकता होती है। इन मशीनों को खास बनाने वाली बात यह है कि ये ट्यूबों को बिना गति या सटीकता खोए बहुत ही जटिल डिज़ाइनों में मोड़ने में सक्षम होती हैं। इनकी बहुमुखी प्रतिभा भी काफी आकर्षक है। किसी भी कारखाने में चारों ओर नज़र डालें और संभावना है कि ये मशीनें कारों के निकास पुर्ज़ों से लेकर इमारतों के लिए संरचनात्मक सहारों के बीच कहीं न कहीं दिखाई देंगी। हमने वास्तव में हाल ही में कई दुकानों में दोनों प्रकार के उपकरणों को एक साथ जोड़ने से उल्लेखनीय सुधार देखा है। एक निर्माता ने तो उत्पादन समय में काफी कमी की बात कही, जबकि हर भाग पर टॉलरेंस को बरकरार रखा। जिन कारखानों ने यह स्विच किया है, वे आमतौर पर श्रम लागत पर पैसे बचाने और उत्पादों को पहले की तुलना में तेज़ी से बाहर लाने में सक्षम होते हैं।

जटिल आकृतियों के लिए प्रोग्रामिंग कदम

CAD डिज़ाइन को मशीन कोड में परिवर्तित करना

तार टूटने के काम में CAD डिज़ाइनों को मशीनों के समझने योग्य कोड में बदलना एक महत्वपूर्ण कदम बना रहता है। अधिकांश दुकानें इस कार्य को संभालने के लिए AutoCAD, SolidWorks या WireCAM जैसे प्रोग्रामों पर निर्भर करती हैं। ये प्रोग्राम मूल रूप से यही करते हैं कि वे 2D या 3D चित्रों को वास्तविक मोड़ने वाले उपकरणों के लिए सटीक निर्देशों में बदल देते हैं। शुरुआत से ही डिज़ाइन को सही करना बहुत महत्वपूर्ण है क्योंकि अन्यथा मशीन उन जटिल आकृतियों को ठीक से मोड़ने में सक्षम नहीं हो पाएगी। क्षेत्र में जानकार लोगों के अनुसार, फ़ाइलों को मशीन पर भेजने से पहले तैयार करने के कुछ स्मार्ट तरीके हैं। DXF या IGES जैसे प्रारूपों का उपयोग करने से रूपांतरण प्रक्रिया के दौरान गलतियों में कमी आती है, जिससे लंबे समय में समय और पैसा बचता है। वे दुकानें जो इन विवरणों पर ध्यान देती हैं, उन्हें बेहतर परिणाम दिखाई देते हैं और अपने उत्पादन को लगातार चिकनी तरह से चलाती रहती हैं।

तांबे के तार के मोड़ने के अनुप्रयोगों के लिए पैरामीटर सेट करना

कॉपर वायर बेंडिंग ऑपरेशन स्थापित करते समय, कई महत्वपूर्ण कारकों पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है, जिनमें वायर की मोटाई, यह निर्धारण करना शामिल है कि बेंड कितना टाइट होने वाला है, और हम किस प्रकार के कॉपर के साथ काम कर रहे हैं। इन कारकों को सही करने में सफलता ही एक साफ बेंड और क्षतिग्रस्त वायर के बीच का अंतर बनाती है। कॉपर अन्य धातुओं की तुलना में अलग व्यवहार करता है क्योंकि यह बहुत लचीला होता है। इस प्रक्रिया के दौरान ताप के संपर्क में आकर धातु वास्तव में नरम हो सकती है या यदि बहुत अधिक बल लगाया जाए तो अनाकर्षक ढंग से मुड़ सकती है। अधिकांश अनुभवी तकनीशियन किसी भी व्यक्ति को बताएंगे कि सबसे अच्छी विधि का पता लगाने के लिए परीक्षण चलाना आवश्यक है। वे आमतौर पर विभिन्न गति और कोणों का परीक्षण करके शुरुआत करते हैं, जब तक कि वे अपनी विशिष्ट स्थापना के लिए अच्छी तरह से काम करने वाला समाधान नहीं ढूंढ लेते। कई दुकानों ने अपने अनुभव से सीखा है कि शुरुआत में धीमी गति से काम करने से बाद में होने वाली गलतियों को रोकने में मदद मिलती है।

बहु-अक्ष गति कॉन्फिगरेशन

स्वचालित वायर बेंडर के लिए विस्तृत भागों को उत्पादित करने के लिए सही मल्टी-एक्सिस सेटअप प्राप्त करना बहुत महत्वपूर्ण है, जिनमें कठोर सहनशीलता होती है। यहां जो होता है, वह यह है कि कई अक्ष एक समय में एक साथ काम करते हैं ताकि मशीन उन जटिल वक्रों और कोणों को बना सके जिन्हें साधारण मशीनें संभाल नहीं सकतीं। अधिकांश दुकानें इन सभी गतिविधियों को मैप करने के लिए पहले सिमुलेशन सॉफ़्टवेयर पर निर्भर करती हैं। स्क्रीन पर सब कुछ कैसे काम कर रहा है, यह देखकर वास्तविक चलाने से पहले गलतियों को पकड़ने में मदद मिलती है। जिन दुकानों ने यह स्विच किया है, वे रिपोर्ट करती हैं कि चक्र समय तेज हो गए हैं और खराब उत्पादों की संख्या कम हो गई है क्योंकि अब उनकी मशीनें बैचों में लक्षित आयामों को स्थिर रूप से प्राप्त कर रही हैं। कुछ निर्माता दावा करते हैं कि एक बार जब अक्ष समन्वय ठीक से समायोजित हो जाता है, तो उत्पादकता में 30% तक की छलांग आ जाती है।

संकीर्ण त्रिज्या और तीव्र कोणों का उपयोग करना

तार के साथ काम करते समय वास्तव में टाइट बेंड और तीखे कोणों को सही करने के लिए सामग्री को टूटने या विकृत होने से बचाने के लिए काफी विशिष्ट विधियों और समायोजनों की आवश्यकता होती है। अधिकांश ऑपरेटरों को लगता है कि वे बेंडिंग की गति को काफी हद तक धीमा कर दें और छोटे त्रिज्या वाले टिप्स वाले उपकरणों में स्विच कर दें ताकि उस तनाव को ठीक से संभाला जा सके। हमने कई वास्तविक स्थितियां देखी हैं जहां दुकानों को परेशानी का सामना करना पड़ा, जब तक कि वे वास्तव में बैठकर यह पता नहीं लगाते कि उनकी विशिष्ट धातु कितना तनाव सह सकती है, इससे पहले कि वह विफल होना शुरू हो जाए। बेंडिंग के बाद स्प्रिंग बैक या तार की सतह पर उभरे हुए निशान जैसी समस्याएं अक्सर आती हैं, लेकिन उनके भी समाधान हैं। कुछ लोग बस लक्ष्य कोण से आगे का झुकाव देते हैं, यह जानते हुए कि यह थोड़ा स्प्रिंग बैक होगा, जबकि अन्य तार की सतह की रक्षा के लिए प्रक्रिया के दौरान विशेष कोटिंग्स लगाते हैं। उचित प्रोग्रामिंग प्रथाओं और उत्पादन चलाने के दौरान चीजों पर नजर रखने से भी सबसे जटिल आकृतियों को भी सामग्री के गुणों को नुकसान पहुंचाए बिना बनाया जा सकता है।

सटीक बांटने के लिए सॉफ्टवेयर का अधिकरण

त्रुटि रोकथाम के लिए 3D सिमुलेशन टूल

तार मोड़ने के काम के दौरान होने वाली गलतियों को पकड़ने से पहले गलतियों को पकड़ने के लिए 3 डी सिमुलेशन सॉफ्टवेयर आवश्यक बन गया है। किसी भी धातु को मोड़ने से पहले, ये प्रोग्राम समस्याओं को समय रहते देख सकते हैं, जिससे पूरी प्रक्रिया को सुचारु रूप से चलाना संभव हो जाता है और चीजें सटीक बनी रहती हैं। कई शीर्ष सिमुलेशन पैकेज में लाइव विजुअल डिस्प्ले और स्ट्रेस पॉइंट एनालिसिस जैसी विशेषताएं शामिल होती हैं, जो ऑपरेटरों को यह देखने की अनुमति देती हैं कि कहां चीजें गलत हो सकती हैं। कुछ हालिया शोध से पता चलता है कि इस तकनीक का उपयोग करने वाली कंपनियों ने त्रुटियों में लगभग 40% की कमी की है, जो निर्माण की दुकानों में मोड़ने की गुणवत्ता में सुधार और बर्बाद होने वाली सामग्री को कम करने में इन उपकरणों की अच्छी क्षमता के बारे में बहुत कुछ कहता है।

चर गठिया मोटाई के लिए सुरक्षित प्रोग्रामिंग

जब विभिन्न मोटाई के तारों के साथ काम किया जाता है, तो अनुकूलित प्रोग्रामिंग का बहुत महत्व हो जाता है। ये स्मार्ट सिस्टम वास्तव में अनुभव से सीखते हैं और स्वयं आवश्यक समायोजन कर लेते हैं, ताकि तार मोड़ने वाली मशीनें लगातार मैनुअल हस्तक्षेप के बिना सुचारु रूप से काम करती रहें। उत्पादन के दौरान क्या होता है, इसे देखिए - सिस्टम यह जांचता है कि प्रत्येक तार की मोटाई कितनी है, और फिर वास्तविक समय में ही मोड़ने के पैरामीटर्स में परिवर्तन कर देता है। इसका अर्थ है प्रसंस्करण समय में कमी और अंतिम उत्पाद में बहुत बेहतर सटीकता। मोटर वाहन निर्माताओं और निर्माण कंपनियों को इससे विशेष लाभ होता है क्योंकि वे अक्सर ऐसी सामग्री के साथ काम करते हैं जिनकी मोटाई में काफी भिन्नता होती है। हमने देखा है कि ऐसे अनुकूलित प्रोग्रामों को लागू करने के बाद कारखानों में बर्बाद होने वाली सामग्री में लगभग 30% की कमी आई है। अंतिम निष्कर्ष? स्मार्ट प्रोग्रामिंग में निवेश करने से गुणवत्ता नियंत्रण और लागत में बचत दोनों ही लंबे समय में फायदेमंद होती है।

स्प्रिंग कोइलिंग और चेन उत्पादन कार्य प्रवाहों के साथ एकीकरण

जब तार मोड़ने वाली मशीनों को स्प्रिंग कोइलिंग और चेन उत्पादन सेटअप से जोड़ा जाता है, तो निर्माताओं को अपने दैनिक संचालन में वास्तविक लाभ दिखाई देते हैं। पूरी प्रक्रिया काफी सुचारु हो जाती है क्योंकि वे कार्य जो पहले घंटों में होते थे, अब तेजी से होने लगते हैं, जिससे चरणों के बीच प्रतीक्षा समय कम हो जाता है। कुछ कारखानों ने इस प्रकार के सेटअप से आश्चर्यजनक परिणाम देखे हैं। उदाहरण के लिए, एक्सवाईजेड मैन्युफैक्चरिंग ने कुछ सॉफ्टवेयर समस्याओं को दूर करने के बाद अपने उत्पादन चक्र को लगभग आधा कर दिया था जो देरी का कारण बन रही थीं। विभिन्न सॉफ्टवेयर सिस्टम को ठीक से काम करने के लिए सुसंगत बनाना बहुत महत्वपूर्ण है जब इन सभी मशीनों को ऑनलाइन लाया जाता है। उचित संगतता के बिना, भले ही सबसे अच्छे उपकरण हों, वे एक साथ अच्छा प्रदर्शन नहीं करेंगे। अधिकांश दुकानों का पाया गया है कि सॉफ्टवेयर कॉन्फ़िगरेशन पर पहले से अतिरिक्त समय खर्च करने से बाद में उत्पादन में वृद्धि और प्रति इकाई उत्पादन लागत में कमी होती है।

जटिल ज्यामितियों के लिए उन्नत तकनीकें

मोड़ने और काटने की परिचालनों को मिलाना

मैन्युफैक्चरर्स के लिए बेंडिंग और कटिंग को एक ही कार्यप्रवाह में संयोजित करना उत्पादन समय कम करने और लागत बचाने के लिहाज से व्यावसायिक रूप से समझदारी भरा कदम है। जब इन प्रक्रियाओं को अलग-अलग न होने देकर एक साथ किया जाता है, तो चरणों के बीच सेटअप आवश्यकताओं और मैनुअल हैंडलिंग की आवश्यकता काफी कम हो जाती है। ऑटोमोटिव और एयरोस्पेस क्षेत्रों ने हाल के समय में इस प्रवृत्ति को खूब अपनाया है, जहां वे सटीक टॉलरेंस प्राप्त करने के लिए उन्नत सीएनसी मशीनों का उपयोग कर रहे हैं। कुछ वर्कशॉप्स ने रिपोर्ट किया है कि इस एकीकृत दृष्टिकोण पर स्विच करने से उनकी लीड टाइम लगभग आधी हो गई है। उत्पाद की गुणवत्ता में भी सुधार होता है क्योंकि निर्माण के विभिन्न चरणों के बीच संक्रमण के दौरान त्रुटि की संभावना कम हो जाती है। छोटे से मध्यम आकार के ऑपरेशन्स के लिए तो यह दक्षता लाभ प्रतिस्पर्धी बने रहने और उच्च मानकों को बनाए रखने में अहम भूमिका निभाती है।

बहु-लेयर तार रूपों में चुनौतियों को पार करना

मल्टी लेयर वायर फॉर्म्स के साथ काम करते समय मुड़ने की प्रक्रिया में काफी समस्याएं आती हैं, खासकर सबकुछ एकसमान रखने और अवांछित विकृति से बचने में। पूरी प्रक्रिया में विवरणों पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है, खासकर उन पेचीदा मोड़दार कोणों के संबंध में और यह सुनिश्चित करना कि सामग्री पूरी प्रक्रिया में बरकरार रहे। अक्सर विशेषज्ञ डाईज़ की आवश्यकता होती है, साथ ही कार्यक्षेत्र के चारों ओर उपकरणों की गति पर कड़ा नियंत्रण भी आवश्यक है। मशीन प्रोग्रामिंग को सही ढंग से करने से भी सब कुछ अलग हो जाता है, जिससे उपकरण जटिल आकृतियों का सामना कर सके और सामग्री के विशेष गुणों को भी संरक्षित रखा जा सके। अधिकांश अनुभवी तकनीशियन किसी भी पूछने वाले को बताएंगे कि नियमित कैलिब्रेशन जांच के साथ-साथ उच्च गुणवत्ता वाली उपकरण सामग्री का उपयोग करना आवश्यकता है, यदि हम सटीक परिणामों और लंबे समय तक चलने वाले घटकों की अपेक्षा करते हैं। ये बिंदु यही स्पष्ट करते हैं कि क्यों इन चुनौतीपूर्ण वायर फॉर्म अनुप्रयोगों के सामना करते समय कई दुकानें कुछ विश्वसनीय और परीक्षण किए गए विधियों का पालन करती हैं।

सामग्री के स्प्रिंगबैक के लिए स्वचालित प्रतिकार

जब वायर बेंडिंग के साथ काम किया जाता है, तो आकार देने के बाद सामग्री में कुछ हद तक वापस लौटने की प्रवृत्ति होती है। यह इसलिए होता है क्योंकि धातुएं प्राकृतिक रूप से एक बार तनाव हटाने के बाद अपने मूल रूप में वापस लौटना चाहती हैं। अगर इसे नियंत्रित नहीं किया जाए, तो यह स्प्रिंगबैक प्रभाव माप को गलत कर सकता है और अंतिम उत्पाद के आयामों को खराब कर सकता है। यही कारण है कि अब कई दुकानें स्वचालित क्षतिपूर्ति प्रणालियों पर भरोसा करती हैं। ये सेटअप मूल रूप से मशीनों को यह सिखाते हैं कि पिछले परीक्षणों के आधार पर एक विशेष धातु कितनी दूर तक वापस लौटेगी, जिससे वे बेंड करने से पहले समायोजन कर सकें। इस प्रौद्योगिकी का उपयोग करने वाली दुकानों में आमतौर पर उद्योग की रिपोर्टों के अनुसार सटीकता में लगभग 15% का सुधार देखा जाता है। हालांकि कोई भी प्रणाली पूरी तरह से सही नहीं होती है, लेकिन अधिकांश निर्माताओं को यह पाते हैं कि बेंट पार्ट्स के बैचों में गुणवत्ता को स्थिर रखने के लिए इन स्वचालित दृष्टिकोणों पर निवेश करना उचित है।

सामान्य प्रोग्रामिंग समस्याओं का डिबग करना

तार फीड की असंगतियों का समाधान

जब स्वचालित बेंडिंग मशीनों में वायर फीड समस्याएं उत्पन्न होती हैं, तो वे उत्पादन को बुरी तरह प्रभावित करती हैं और खर्च बढ़ जाते हैं। अधिकांश समय, ये समस्याएं गाइड्स के सही ढंग से संरेखित न होने, घिसे हुए रोलर्स या वायर में असमान तनाव के कारण होती हैं। यदि हम इन समस्याओं को जल्दी से ठीक करना चाहते हैं, तो नियमित घटक जांच के साथ-साथ संरेखण सेटिंग्स को सटीक बनाना आवश्यक है। रखरखाव केवल एक सूची में चिह्नित करने का काम नहीं है। वास्तव में विस्तृत निरीक्षण छोटी समस्याओं को उन्हें बड़ी समस्याओं में बदलने से पहले पकड़ लेता है। निर्माण क्षेत्र के लोग कहते हैं कि कंपनियों को अपने रखरखाव की योजना मशीनों के काम के भार के आधार पर बनानी चाहिए, न कि केवल सुविधानुसार। पिछले साल एक कारखाने में लगातार वायर फीड समस्याएं आ रही थीं। उनका उत्पादन तेजी से गिर गया, जबकि मरम्मत के बिल आसमान छूने लगे, क्योंकि खराबी अकस्मात होती रहती थी। इस तरह की समस्याओं को दूर करने से कई फायदे होते हैं। मशीनें चिकनी ढंग से चलती हैं, मरम्मत पर कम खर्च आता है, और हर कोई बिना किसी परेशानी के उत्पादों के निर्माण में वापस लग जाता है।

उच्च गति के उत्पादन में सहनशीलता विक्षेप को हल करना

उच्च गति वाले विनिर्माण वातावरण में, सहिष्णुता में अंतर (टॉलरेंस ड्रिफ्ट) आमतौर पर कई स्रोतों से उत्पन्न होता है, जिनमें गलत मशीन सेटिंग्स, अंतर्निहित सामग्री विशेषताएं और बदलती कार्यशाला की स्थितियां शामिल हैं। मशीनरी के नियमित रखरखाव और उचित कैलिब्रेशन से सहिष्णुता को स्वीकार्य सीमा में बनाए रखने में काफी फर्क पड़ता है। मशीनों के डिज़ाइन के अनुकूल सामग्री का चयन करना भी अवांछित ड्रिफ्ट को रोकने में एक बड़ी भूमिका निभाता है। उद्योग के आंकड़ों पर नज़र डालने पर पता चलता है कि वे कंपनियां जो अपने कार्यप्रवाह में नियमित निरीक्षण दौर को शामिल करती हैं, वे समस्याओं को काफी पहले पहचानने में सक्षम होती हैं, जिससे भविष्य में बड़ी समस्याओं को रोकने में मदद मिलती है। एक निर्माता ने अपने सहिष्णुता नियंत्रण में लगभग 30 प्रतिशत सुधार देखा, जब उसने मासिक सिस्टम जांच शुरू की और आवश्यकतानुसार उपकरणों में समायोजन किया। ये प्रतिरोधात्मक उपाय उन दुकानों के लिए वास्तविक लाभ लाते हैं जो तार मोड़ने के ऑपरेशन को शीर्ष गति पर चलाती हैं, बिना गुणवत्ता मानकों को नुकसान पहुंचाए।

तांबे और मिश्र धातुओं के अनुप्रयोगों में नियति बनाए रखना

कॉपर और इसके मिश्र धातुओं के साथ काम करते समय चीजों को सही-सही करना बहुत महत्वपूर्ण होती है, खासकर एयरोस्पेस और ऑटोमोटिव विनिर्माण जैसे क्षेत्रों में, जहां छोटी से छोटी गलती सुरक्षा और प्रदर्शन पर बड़े पैमाने पर प्रभाव डाल सकती है। मशीनों को अपनी अधिकतम दक्षता पर चलाने के लिए सभी प्रोग्रामिंग और संचालन पहलुओं में लगातार कैलिब्रेशन जांच की आवश्यकता होती है। वास्तविक उदाहरण इसकी पुष्टि करते हैं। उदाहरण के लिए, एक ऑटोमोटिव पुर्ज़ा निर्माता ने तांबे के मोड़ने की प्रक्रिया के लिए बेहतर कैलिब्रेशन प्रोटोकॉल लागू करने के बाद काफी सुधार देखा। उन्होंने उत्पाद की सटीकता में वृद्धि की और सामग्री के अपशिष्ट को लगभग 25% तक कम कर दिया। इस स्तर की सटीकता बनाए रखने से यह सुनिश्चित होता है कि तैयार उत्पाद कठोर गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा करें और उन परिस्थितियों में भी विश्वसनीय ढंग से काम करें, जो इन महत्वपूर्ण उद्योगों की विशेषता है।