တိကျသောစက်များဖြင့် ပေါင်းရိုလာဟန်ဒယ်ထုတ်လုပ်မှုကို စွဲမြှုပ်ပါ

ပေါင်းရိုလာဟန်ဒယ်ထုတ်လုပ်သည့်စက်၏လုပ်ငန်းစဉ်ကိုနားလည်ခြင်း

ပေါင်းရိုလာဟန်ဒယ်ထုတ်လုပ်သည့်စက်၏အဓိကအစိတ်အပိုင်းများ

စံချိန်တင်စနစ်များသည် သတ္တုသို့မဟုတ် ပလပ်စတစ်ပြားများကို ခိုင်မာသောဟန်ဒယ်များအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲရန် ပစ္စည်းပေးသွင်းသူများ၊ ဖောင်းပြင်ရိုလာများနှင့် တံဆိပ်တံများကို ပေါင်းစပ်ထားသည်။ တိကျသောလမ်းညွှန်ရိုလာများသည် တူညီမှုကိုထိန်းသိမ်းပေးပြီး ဟိုက်ဒရောလစ်ပန်ချာသည် လက်ကိုင်အဆင်ပြေသောပုံစံများကိုဖန်တီးသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်အတွက် စက်မှုလုပ်ငန်းစုံစမ်းစစ်ဆေးမှုအရ ဤအစိတ်အပိုင်းများကိုအသုံးပြုခြင်းဖြင့် လက်နှုတ်ကိုင်နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပစ္စည်းများကို ၁၈% လျော့နည်းစေသည်ဟုဆိုသည်။

အလိုအလျောက်စနစ်သည် ဟန်ဒယ်ထုတ်လုပ်မှုတွင်တိကျမှုကိုမည်သို့တိုးတက်စေသနည်း

အကွေးထည့်ခြင်းလုပ်စဉ် အလိုအတိုင်းအတာ ±0.2° အတွင်းရှိ ဘေးထောင့်များကို အလိုအတိုင်းအတာအတိအကျဖြင့် စစ်ဆေးရာတွင် လူသား၏တိုင်းတာမှု အမှားအယွင်းများကို ဖယ်ရှားပေးသည်။ အဆိုပါအမှားအယွင်းများသည် လက်ဖြင့်ထုတ်လုပ်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ပုံစံပျက်ခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းအရင်းဖြစ်သည်။ CNC ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များမှ တစ်သောင်းခုနှုန်းအထိ ကိုင်တံ၏ ကွေးညီမျှမှုတွင် ၉၂ ရာခိုင်နှုန်းအညီအမျှဖြစ်မှုကို ပြသသည်။ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး တစ်ပုံစံတည်းဖြစ်မှုကို သေချာစေသည်။

စက်မှုလုပ်ငန်းနှင့် ဆက်စပ်ပါဝင်သော CNC နည်းပညာအသုံးပြုခြင်း

CNC ပရိုဂရမ်မင်းသည် အမျိုးအစားအထူအားလိုက်၍ အစာကျွေးနှုန်း (၃-၁၅ မီတာ/မိနစ်) နှင့် တုတ်သံပိုင်းတွန်းအား (၅၀-၂၀၀ kN) တို့ကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ ပြင်ဆင်ပေးနိုင်သည်။ လည်ပတ်သူများသည် ကိုင်တံပုံစံများအား ၅၀ ထက်မနည်း သိမ်းဆည်းထားနိုင်သည့်အတွက် တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားရန်နှင့်အတူ မျဉ်းဖြောင့်ကိုင်တံများမှ လူ့စွမ်းအားအရည်အသွေးပိုင်းဆိုင်ရာ ဒီဇိုင်းများသို့ အမျိုးအစားပြောင်းလဲရာတွင် အချိန်ကုန်သက်သာစေသည်။

ဆက်တိုက်ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုအတွက် ထိန်းသိမ်းပြုပြင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များ

ပုံသဏ္ဍာန်ဖိုင်များကို နေ့စဉ်ကယ်လီဘရိတ်လုပ်ခြင်းနှင့် အပတ်စဥ်ဆီလူးပေးခြင်းသည် မစီမံထားသော အလုပ်ရပ်မှုများ၏ ၇၈ ရာခိုင်နှုန်းကိုကာကွယ်တားဆီးပေးသည် (၂၀၂၃ ခုနှစ်စက်မှုထိန်းသိမ်းရေးဂျာနယ်)။ မော်တာများတွင် တပ်ဆင်ထားသော အပူချိန်ခြားနားမှုကိုတိုင်းတာသည့်ကိရိယာများသည် အပူချိန်သည် လုံခြုံသောအကန့်အသတ်များကိုကျော်လွန်သောအခါ အလိုအလျောက်ပိတ်သိမ်းလိုက်ပြီး အရေးကြီးအစိတ်အပိုင်းများကိုကာကွယ်ပေးကာ ရေရှည်တွင်အလုပ်လုပ်နိုင်သောယုံကြည်စိတ်ချရမှုကိုထိန်းသိမ်းပေးသည်။

ဆေးသုတ်ပြားတံအဆင့်များ၏ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အဆင့်များ

ခေတ်မှီဆေးသုတ်ပြားတံတို့ကိုပြုလုပ်သောစက်များသည် ကုန်ကြမ်းများကိုတိကျသောကိရိယာများအဖြစ်သို့ပြောင်းလဲထုတ်လုပ်ရန်အဆင့်လေးဆင့်ကိုတစ်ဆင့်ပြီးတစ်ဆင့်လုပ်ဆောင်ပါသည်။ အဆင့်တစ်ဆင့်စီသည်တံအားခံနိုင်မှု၊ လူ့အခြေခံဒီဇိုင်းနှင့်ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်ကိုတိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

တံအတိုင်းအစအရွယ်ရွေးချယ်ခြင်းနှင့်ကြိုတင်ဖြတ်တောက်ခြင်း

အလူမီနီယမ် (၆၀၆၁-တီ၆) နှင့်သတ္တုမချေးတက်သောသံမဏိ (ဂရိတ်၃၀၄) တို့ကိုပလပ်စတစ်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများထက် ၃၅-၅၀ ရာခိုင်နှုန်းပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့်ရွေးချယ်သုံးစွဲပါသည် (အိုင်အက်စ်အမ်အပ်ပလာ)။ အလိုအလျောက်အစာကိုပေးသောစက်များကသတ္တုပြားများကို စီအန်စီလေဆာဖြင့်ဖြတ်တောက်သောစက်များထဲသို့လမ်းကြောင်းညွှန်ပေးခြင်းဖြင့် တိကျမှုနှုန်း ±၀.၁ မီလီမီတာဖြင့်ဖြတ်တောက်သောအပြင် လက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းထက် ၁၂-၁၈ ရာခိုင်နှုန်းအထိပိုမိုခြွေတာပေးပါသည်။

ပုံကိုက်ခြင်းစက်၏ လည်ပတ်မှုနှင့် ဆက်စပ်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြု၍ ပုံကိုက်ခြင်းနည်းလမ်းများ

စားသောက်ဆိုင်များတွင် 850–1,200 N·m torque ကို အသုံးပြု၍ 135° ±2° တွင် ကိုင်တွယ်ရန်အတွက် အကောင်းဆုံးထောင့်ဖြစ်သည်။ ကွေ့ချိန်မှာ 6 မှ 9 စက္ကန့်အထိ ကြာမြင့်ပြီး ပိုမိုခက်ခဲသော အလွှာများတွင် springback ကို အလိုအလျောက် ပြင်ဆင်ပေးသော စွမ်းအားကို အသုံးပြု၍ ဖိအားကို တိကျစွာထိန်းသိမ်းထားပါသည်။

ဝန်ဆောင်မှုနှင့် ပုံစံထုတ်ခြင်း- ကိုင်တွယ်ရန်အတွက် ပုံစံတူ ပရိုဖိုင်များကို အောင်မြင်စွာ ထုတ်လုပ်ခြင်း

ဒွိ-ဝင်ရိုးပုံစံရိုလာများက 8–12 mm အချင်းရှိသော ကိုင်တွယ်မှုများကို 14 MPa (ဝင်ရောက်မှု) မှ 22 MPa (ထွက်ရှားမှု) အထိ ဖိအားဖြင့် ဖိပေးပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ဖိအားကို တစ်ပြေးညီဖြစ်စေရန် အခြေခံကျသော ဖိအားကို တိကျမှုအတွင်း ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

မျက်နှာပြင်ကုသမှုနှင့် အုပ်ခြင်းဖြင့် ခံနိုင်ရည်မြှင့်တင်ခြင်း

အီလက်ထရိုဖောရက်တစ်ပို့စ် (EPD) သည် ဆော်ဒီယမ်စမ်းသပ်မှု (ASTM B117) တွင် နာရီပေါင်း ၁၂၀၀ ကျော်ခံနိုင်သည့် အပ်ဆီကော့တင်းများကို ၂၅–၄၀ μm အထိ အသုံးပြုသည်။ အများအားဖြင့် အစိုဓာတ်ခံနိုင်ရည်ရှိသည့် အလွှာများထက် သုံးဆပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ ၁၈၀°C တွင်အင်ဖရာရက်ကုသမှုသည် ၉၀ စက္ကန့်အတွင်း ပေါလီမာဖြစ်စဉ်ကို ပြီးစီးစေပြီး အလိုအလျောက်အထူမီတာများမှတဆင့် ချက်ချင်းစစ်ဆေးနိုင်သည်။

အဆုံးဖုံးထုတ်လုပ်မှုနှင့် တပ်ဆင်မှုနည်းပညာတွင် တီထွင်မှုများ

ဆေးပြားကိုင်တံအဆုံးဖုံးထုတ်လုပ်သည့်စက်ဖြင့် ထုတ်ပိုးပေးခြင်း

အဆုံးသတ်ဖမ်းကွင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် ခေတ်မှီ ထုတ်ပေးသည့် မော်လ်ဒင်စနစ်များသည် မီလီမီတာ ၀.၀၂ အတိအကျ တိကျမှုကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ အကြောင်းမှာ ခြောက်ချောင်းရိုဘုတ်များနှင့် ပြောင်းလဲနေသော ပစ္စည်းအထူကို စောင့်ကြည့်နိုင်သော စွမ်းရည်ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်က ဈေးကွက်သုတေသနအချို့အရ ထုတ်လုပ်သူများထဲမှ လူငါးဦးလျှင် လူလေးဦးသည် အများအားဖြင့် အေးစက်ပါဝင်သော စက်ကိရိယာများသို့ ပြောင်းလဲလာကြပါသည်။ ဤပြောင်းလဲမှုကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများကို အဟောင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက လေးပုံတစ်ပုံခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။ စိတ်ဝင်စားဖွယ်ကောင်းသည့် အချက်မှာ ဤတိုးတက်မှုများကြောင့် ကုမ္ပဏီများသည် PBS နှင့် PLA ကဲ့သို့သော ပတ်ဝန်းကျင်အတွက် ကောင်းမွန်သော ပစ္စည်းများကို သုံးစွဲရန် ကူညီပေးနေခြင်းဖြစ်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် ဆေးသုတ်ပြားတံများကို ထုတ်လုပ်သော ထုတ်လုပ်သူများသည် ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ စည်းမျဉ်းများကို ပိုမိုတင်းကျပ်စွာ လိုက်နာရန် လိုအပ်နေသော်လည်း စရိတ်ကို ထိန်းချုပ်ထားနိုင်သည်။

မီတယ်တံများနှင့် ပလပ်စတစ်အဆုံးဖမ်းကွင်းများအကြား ပစ္စည်းအသုံးပြုနိုင်မှု

အပူချိန်ကြောင့် ပြောင်းလဲမှုများကြောင့် အလူမီနီယမ် (23 μm/m°C) နှင့် ဂလပ်စ်ဖြင့် မြှင့်တင်ထားသော ပေါလီပရိုပလင် (31 μm/m°C) တို့၏ ကွာခြားမှုသည် ဖိအားကြောင့် ကျိုးပဲ့မှုများဖြစ်စေနိုင်သည်။ အိုင်ဒီယာရှိ ခေါင်းဆောင်များက ဒြပ်စင်နှစ်ခုပါဝင်သော 3D ပုံနှိပ်ခြင်းကို အသုံးပြု၍ တွန်းအားခံနိုင်မှုကို 142% အထိ တိုးတက်စေသည် (ASTM D2063)။ အထူးသဖြင့် အမြင့်ဆုံးစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော ပေါင်းစပ်ပြုလုပ်ထားသော ဟန်ဒယ်များတွင်။

ဓာတုကပ်ခြင်းနှင့် စက်မှုကပ်ခြင်း- စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းများ၏ ရွေးချယ်မှု

အရည်အသွေးမြင့် ပေါင်းစပ်ပြုလုပ်မှုများ၏ 61% တွင် အီပေါဆီဓာတုကပ်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသည်။ ISO 4587 အရ 18.6 MPa ရှိသော ဆဲလ်ဖိအားကို ပေးစွမ်းသည်။ တချို့ထုတ်လုပ်သူများက စက်မှုဓာတုပေါင်းစပ်ခြင်းကို အသုံးပြုသော်လည်း 2024 ခုနှစ် စာရင်းအရ စက်မှုလုပ်ငန်းများ၏ 43% သည် ပိုမိုလွယ်ကူစွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ရန်အတွက် စနက်ဖစ်ပုံစံကို ရွေးချယ်သော်လည်း အမြင့်ဆုံး တုန်ခါမှုများကို ခံနိုင်ရန်အတွက် 57% သည် အမြဲတမ်းဓာတုကပ်ခြင်းကို ရွေးချယ်သည်။

ကရမ်ပင်ခြင်း၊ ဆော်ဒါခြင်းနှင့် စနက်ဖစ်စနစ်များ- ဖွဲ့စည်းမှု အခြေအနေများနှိုင်းယှဉ်ခြင်း

Radial crimping သည် သံမဏိလက်ကိုင်များတွင် axial load capacity 290 N ကိုပေးပြီး ultrasonic welding ကို (190 N) ကျော်ပြီးအထူးအဆင့်ကိရိယာများအတွက်အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်စေသည်။ အဆုံးသတ်သော အစိတ်အပိုင်းများ၏ ဆန်းစစ်မှုအရ hexagonal snap-fit patterns များသည် စက်ဝိုင်းပုံစံများထက် 67% ပို၍ ဆွဲထုတ်မှုအားတိုးစေသည်၊ အထူးသဖြင့် ကာဗွန်အမျှင်ဖြင့် အားကောင်းသော composites များတွင် (40% အမျှင်ပါဝင်မှု) ။

ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန်နှင့် အနာဂတ် အလားအလာများကို လက်ခံရန်

ပိုမြင့်မားသော ထုတ်ကုန်များအတွက် အဆင့်စုံထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများအား ချောမွေ့စေခြင်း

ပေါင်းစပ်ထားတဲ့ အလိုအလျောက်စနစ်က အစာကျွေးခြင်း၊ ခေါက်ခြင်းနှင့် ပြီးစီးခြင်း အဆင့်များကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စက်ဝန်းအချိန်များကို ၁၈-၂၂% တိုးတက်စေသည်။ AI အားဖြင့် လုပ်ဆောင်မှု မြေပုံထုတ်ရေး ကိရိယာများသည် bottlenecks များကို ဖော်ထုတ်ရန် ကူညီပေးသည် ဈေးကွက်များတွင် အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အနားယူချိန်ကို ၃၄% လျှော့ချပြီး ၉၉.၂% အထိ ရရှိနိုင်သည် (Frost & Sullivan, 2023) အဓိက ထိရောက်မှု မောင်းနှင်သူတွေကတော့

• တစ်ပြိုင်နက်ဖြတ်ခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းအတွက် မော်တော်ယာဉ်လက်မောင်းများ
• HMI ထိန်းချုပ်မှု ဗဟိုပြုထားပြီး စက္ကန့် ၂၀ အောက်မှာ အပြောင်းအလဲ လုပ်နိုင်တယ်
• ပစ္စည်းအထူအထည်ကို အခြေခံပြီး အမြန်နှုန်းကို ဒိုင်နမိတ်ဆန်စွာ ညှိပေးနိုင်တဲ့ အနီအောက်အာရုံခံကိရိယာများ

ယူနီဖောင်း ပြောင်းလဲမှု အခြေအနေ- အလူမီနီယမ် ကာဗွန်ဖိုင်ဘာ ရောစပ်ပစ္စည်းများသို့ ပြောင်းလဲလာခြင်း

ယနေ့ခေတ်တွင် ထုတ်လုပ်သူများသည် အလူမီနီယမ်-ကာဗွန်ဖိုင်ဘာ ရောစပ်ပစ္စည်းများနှင့် ပေါင်းစပ်ပြုလုပ်ထားသော ပေါ်လီမာများကို အသုံးပြုလာကြသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ် Materials Innovation Lab ၏ အဆိုအရ ဤပစ္စည်းများသည် သံမဏိဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ပုံမှန်အားဖြင့် ၄၀% မှ ၅၅% အထိ လျော့နည်းသော ကိုင်တံများကို ပေးစွမ်းနိုင်သည်။ အထက်ပိုင်းတွင် အလုပ်လုပ်နေစဉ် လက်ကိုင်တံများသည် ၁၄ အောင်စထက်နိမ့်ပါးရန် လိုအပ်သည်။ အဘယ်ကြောင့်နည်းဟူမူ တစ်နေ့လုံးအလုပ်လုပ်ပါက လက်ကျောကို ထိခိုက်စေနိုင်သောကြောင့် ဖြစ်သည်။ အလိုအလျောက်စနစ်များကို အသုံးပြုလာသည့်အခါတွင် ဒီဇိုင်းနာများအနေဖြင့် အလေးချိန်နှင့် ခိုင်ခံ့မှုတို့ကြား အကောင်းဆုံးအချိန်ကို ရှာဖွေရန် ဖိအားများလာနေသည်။ ဥပမာအားဖြင့် စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အမှုန့်ဖြူးသော ကိရိယာများသည် တစ်စတုရန်းလက်မလျှင် ၃၀၀ ပေါင်အား လိုအပ်သော်လည်း တစ်နေ့တာအလုပ်များတွင် အသုံးပြုရန် အလေးချိန်အား ထိန်းသိမ်းထားရန် လိုအပ်သည်။

လိုအပ်သော စမ်းသပ်မှုနှင့် အရည်အသွေးအာမခံမှုများကို အလိုအလျောက် ကိုင်တံထုတ်လုပ်မှုတွင် ပြုလုပ်ခြင်း

AOI စနစ်များက ထုတ်လုပ်စဉ်တွင် တစ်ခုချင်းစီသော ဟန်ဒယ်များကို အနည်းဆုံး ၁၂ ကြိမ်စစ်ဆေးပါသည်။ ၎င်းတို့သည် ပလပ်စပ် သို့မဟုတ် မိုင်နပ်စ် ၀.၃၅ ဒီဂရီအတွင်းရှိ ကွေးထားသော ဒီဂရီများကို ကြည့်ရှုစစ်ဆေးပြီး ၅၀ မှ ၇၀ မိုက်ခရိုမီတာအထိ အထပ်၏ ထူလာမှုကို တိုင်းတာပါသည်။ တစ်နာရီလျှင် ယူနစ်ပေါင်း တစ်ထောင်ကျော်ကို မရပ်မတ်ဘဲ စစ်ဆေးနိုင်သည့် စက်များဖြစ်ပါသည်။ ဤစနစ်သည် ကျွန်ုပ်တို့၏ ဒေတာဘေ့စ်ရှိ ထောင်ပေါင်းများစွာသော ဒီဇိုင်းများနှင့် တစ်ခုချင်းစီကိုက်ညီမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် စိတ်ကြိုက်အယ်လဂိုရီသမ်များကို အသုံးပြုပါသည်။ ASQ မှ ၂၀၂၃ ခုနှစ်အတွက် စက်မှုလုပ်ငန်းများ၏ အရည်အသွေးစံနှုန်းအရ ဤနည်းလမ်းကြောင့် ပထမဆုံးကြိမ်တွင် ၉၈.၇ ရာခိုင်နှုန်းခန့် အောင်မြင်မှုရရှိပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် အမြန်အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသော တွင်းတူးစမ်းသပ်မှုများကို ပြုလုပ်ပြီး ပုံမှန်အသုံးပြုပြီးနောက် ၁၀ နှစ်ကြာသောအခါ ဖြစ်ပေါ်လာမည့်အရာကို မှန်းဆရန် တော်ရှင်းစမ်းသပ်မှုများကို ၅၀၀၀၀ စက်ဝန်းများအတွက် ပြုလုပ်ပါသည်။ ဤအရာအားလုံးကြောင့် ကျွန်ုပ်တို့၏ထုတ်ကုန်များသည် ANSI စံ G195 တွင် သတ်မှတ်ထားသော တောင်းဆိုချက်များကို ရရှိနိုင်ပါသည်။

မေးမြန်းမှုများ

ဆေးသုတ်ခြင်းရိုလာဟန်ဒယ် စက်တစ်ခု၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းများမှာ အဘယ်နည်း။

အဓိကအစိတ်အပိုင်းများတွင် ပစ္စည်းဖြည့်စက်၊ ပုံဖော်ထုတ်လုပ်သည့် အဝိုင်းများ၊ တံဆိပ်ခတ်သတ်မှတ်ထားသော အမှတ်များ၊ တိကျသော လမ်းညွှန်အဝိုင်းများ၊ ဟိုက်ဒရောလစ် ထုတ်လုပ်သည့်ယူနစ်များပါဝင်ပြီး အတူတကွ အလုပ်လုပ်ကာ အစွန်းများကို ချောမွေ့စွာ ဖြစ်ပေါ်စေသည့် အကြွေးများအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲပေးသည်။

CNC နည်းပညာသည် ထုတ်လုပ်မှုကို မည်သို့တိုးတက်စေပါသနည်း။

CNC ပရိုဂရမ်မင်းသည် စက်ပစ္စည်းများ၏ ဆက်လက်ပြင်ဆင်မှုများကို တစ်ခုတည်းသော အချိန်တွင် ပြုလုပ်နိုင်စေပြီး တိကျမှုနှင့် တစ်ပုံစံထုတ်လုပ်မှုကို သေချာစေပြီး အရည်အသွေးကို မဆုံးရှုံးဘဲ ကွဲပြားသော အကြွေးပုံစံများကို အလျင်အမြန် ပြောင်းလဲနိုင်စေသည်။

အကြွေးအစွန်းများ ပြုလုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသော ပစ္စည်းများမှာ အဘယ်နည်း။

အလူမီနီယမ် (6061-T6) နှင့် သံမဏိ (အမှတ်တံဆိပ် 304) တို့သည် ပလပ်စတစ် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပိုမိုကောင်းမွန်သော ခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့် ရွေးချယ်အသုံးပြုကြသည်။

အလိုအလျောက်စနစ်သည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို မည်သို့သက်ရောက်ပါသနည်း။

အလိုအလျောက်စနစ်သည် တိကျမှုကို တိုးတက်စေပြီး ပစ္စည်းများကို လျော့နည်းစေကာ ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်များကို ညှိနှိုင်းပေးပြီး အချိန်ကို တိုးတက်စေကာ တစ်ပုံစံထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းပေးသည်။