စပရိန်ကွေးစက်နည်းပညာ၏ စပရိန်ဒီဇိုင်းပေါ်တွင် သက်ရောက်မှု

လက်တွေ့မှ CNC သို့ - စပရိန်ကွေးစက်များ၏ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု

လက်တွေ့မှ အလိုအလျောက်စနစ်သို့ - စပရိန်ကွေးစက်များ၏ ကူးပြောင်းမှု

ယခင်က စပရိန်များကို ထုတ်လုပ်ခြင်းသည် ကျွမ်းကျင်သော နည်းပညာရှင်များ၏ လက်တွေ့လုပ်ဆောင်မှုဖြင့်သာ ပြုလုပ်နိုင်ခဲ့ပြီး ဝိုင်ယာကို အက်ဆင်ကျိုးနှုန်းနှင့် ပစ္စည်းတင်မှုကို အမြဲတမ်း ချိန်ညှိပေးရန် လိုအပ်ခဲ့သည်။ ဤလက်တွေ့လုပ်ဆောင်မှုနည်းလမ်းကြောင့် စက်ရုံများသည် တစ်နာရီလျှင် ၅၀ မှ ၁၀၀ ခန့်သာ ထုတ်လုပ်နိုင်ခဲ့ပြီး တိုင်းတာမှုများတွင် ၀.၂ မီလီမီတာထက် ပိုမို မတိကျမှုများ ဖြစ်ပေါ်ခဲ့သည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် CNC စပရိန် cu coiling စက်ကိရိယာများကို အလိုအလျောက် အသုံးပြုလာသည့်အခါ အခြေအနေများ အလွန်ကွဲပြားလာခဲ့သည်။ လုပ်ငန်းစဉ်အစီအစဉ်များ ၂/၃ ခန့် လျော့ကျသွားပြီး တိကျမှုမှာ ၀.၀၅ မီလီမီတာ အတွင်းသို့ တိုးတက်လာခဲ့သည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် များပြားသော servo စနစ်များသည် ကွန်းပုံစပရိန်များကဲ့သို့ ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို လုပ်ငန်းစဉ်အလယ်တွင် ကိရိယာများ အစားထိုးစရာမလိုဘဲ တိုက်ရိုက် ကိုင်တွယ်နိုင်ပါသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် စိတ်ကြိုက်အမှာစာများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပြီးမြောက်နိုင်ပြီး အမှုန်အစက်များအလိုက် အရည်အသွေး ပိုမိုယုံကြည်စိတ်ချရပါသည်။

CNC စပရိန် cu coiling စက်များ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုတွင် အဓိက အဆင့်များ

CNC တိုးတက်မှုကို သတ်မှတ်သည့် အရေးပါသော အချက် (၃) ချက်

1. ၁၉၉၀ ခုနှစ်များ : PLC ပေါင်းစပ်မှုသည် ပရိုဂရမ်ဖြင့် ထည့်သွင်းနိုင်သော feed rate နှင့် coil indexing များကို ဖြစ်နိုင်စေခဲ့သည်
2. ၂၀၁၀ ခုနှစ်များ : ၈-ဝင်ရိုး CNC စနစ်များက အချင်းနှင့် ပစ်ချ်ညှိခြင်းများကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း မိတ်ဆက်ပေးခဲ့သည်
3. 2023: AI မောင်းနှင်ထားသော အမှားပြင်ဆင်မှုစနစ်များသည် ဝါယာကြိုးဖြန့်ဖြူးမှု အမှားများကို မိုက်ခရွန်း (microns) ၂ အောက်သို့ လျှော့ချပေးခဲ့သည်

ဤတိုးတက်မှုများသည် စပရိန်ဂ်ကွိုင်ကွိုင်ခြင်းကို ယန္တရားဆိုင်ရာ လက်မှုပညာမှ တိကျသော အင်ဂျင်နီယာပညာစနစ်သို့ ပြောင်းလဲပေးခဲ့သည်။

ကွန်ပျူတာစနစ်များ၏ စက်ယန္တရား ယုံကြည်စိတ်ချရမှုနှင့် ထပ်တလဲလဲလုပ်ဆောင်နိုင်မှုအပေါ် သက်ရောက်မှု

အမှန်တကယ် ဝန်ထုတ်ဝန်ပိုး စောင့်ကြည့်မှုနှင့် ပိတ်ထားသောကွင်းဆက် ပြန်လည်အကြံပေးစနစ်များသည် ကားစပရိန်များ ထုတ်လုပ်မှုတွင် ချို့ယွင်းချက်နှုန်းကို ၄၂% လျှော့ချပေးခဲ့သည် (IAMM 2023)။ စက်လည်ပတ်သူများသည် ကိရိယာပရိုဖိုင်း ၅၀၀ ကျော်ကို ဒစ်ဂျစ်တယ်အားဖြင့် သိမ်းဆည်းနိုင်ပြီး လက်တွေ့ညှိယူမှု အမှားများကို ဖယ်ရှားနိုင်သည်။ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာ ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် CNC နည်းပညာကို အသုံးပြုပြီးနောက် နှလုံးခုန်စက်စပရိန်များအတွက် ၉၈.၇% အုတ်ကျွဲတည်ငြိမ်မှုကို ရရှိခဲ့ပြီး အရေးကြီးသော အသုံးချမှုများတွင် ၎င်း၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို ပြသခဲ့သည်။

ဥပမာလေ့လာမှု - ရှေးဟောင်းစက်များကို ခေတ်မီထိန်းချုပ်မှုစနစ်များဖြင့် ပြန်လည်တပ်ဆင်ခြင်း

ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် လက်ဖြင့်အလုပ်လုပ်သော နှစ်အတော်ကြာသော spring coiling စက် ၁၅ လုံးကို PLC controller များနှင့် IoT sensor များ တပ်ဆင်ခြင်းဖြင့် မကြာသေးမီက အဆင့်မြှင့်တင်ခဲ့သည်။ ရလဒ်များမှာ စံချိန်များစွာတွင် ထင်ရှားစွာ ကောင်းမွန်ခဲ့သည်။ စက်ပြင်ဆင်မှု အချိန်များ ၇၀% ခန့် ကျဆင်းသွားပြီး၊ ပစ္စည်း waste များ ၅၅% ခန့် လျော့နည်းသွားကာ၊ ကိရိယာများ ပြန်လည်အစားထိုးရန် လိုအပ်သည့် အချိန်အထိ ၃၀% ခန့် ပိုမိုကြာရှည်ခဲ့သည်။ ကုမ္ပဏီသည် ဤ retrofitting စီမံကိန်းအတွက် ဒေါ်လာ ၂၂၀,၀၀၀ ခန့် သုံးစွဲခဲ့ပြီး စက်ရပ်နားမှု နည်းပါးခြင်းနှင့် အရည်အသွေး စံချိန်စံညွှန်းများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ လိုက်နာနိုင်ခြင်းတို့ကြောင့် တစ်နှစ်ခန့်အတွင်းမှာပင် အကျိုးအမြတ်များ စတင်ရရှိခဲ့သည်။ ဤကိစ္စရပ်သည် စက်ကိရိယာများကို လုံးဝအစားမထိုးဘဲ မော်ဒျူးများအလိုက် သင့်တော်စွာ အဆင့်မြှင့်တင်ပါက လက်ရှိ ISO 9001:2015 လိုအပ်ချက်များကို အဟောင်းစက်ကိရိယာများကပင် ပြည့်မီနိုင်ကြောင်း ပြသနေသည့်အတွက် စိတ်ဝင်စားဖွယ်ဖြစ်သည်။

တိကျမှုနှင့် ထိန်းချုပ်မှု - CNC နည်းပညာသည် Spring Design တိကျမှုကို မည်သို့မြှင့်တင်ပေးသနည်း

Spring များ၏ တသမတ်တည်းဖြစ်မှုနှင့် tolerance များတွင် စက်၏ တိကျမှု၏ အခန်းကဏ္ဍ

ယနေ့ခေတ်ကွန်ပျူတာဖြင့်ထိန်းချုပ်သော နံပါတ်စနစ် (CNC) စပရိန်ဂျ် cuiling စက်များသည် မီလီမီတာ၏ ပိုမိုဒ် 0.005 အတွင်း တိကျစွာ ရောက်ရှိနိုင်ပြီး လက်ဖြင့် ချိန်ညှိမှုများတွင် လူသားများ၏ အမှားအယွင်းများကို လုံးဝဖယ်ရှားပေးနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဆိုလိုသည်မှာ စပရိန်ဂျ်၏ ကွေးပုံအတိုင်းအတာ (pitch)၊ စုစုပေါင်းအရွယ်အစား (diameter) နှင့် ဖိအားမပေးထားသောအချိန်တွင် အရှည် (free length) ကဲ့သို့သော အရေးကြီးသည့် တိုင်းတာမှုများသည် ASTM F2094 စံနှုန်းများနှင့်အညီ ထုတ်လုပ်မှုတစ်လျှောက် တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်မှ စာရင်းအင်းများကို ကြည့်ပါက ကားစပရိန်ဂျ်များကို ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီ ၂၃ ခုကို သုတေသီများက စစ်ဆေးခဲ့ပြီး အံ့ဖွယ်ကောင်းသည့် အရာတစ်ခုကို တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ CNC စက်များသည် ယခင်က အသုံးပြုခဲ့သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ စနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက တိုင်းတာမှု အမှားအယွင်းများကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျော့နည်းစေခဲ့ပါသည်။ ထို့ပြင် ထိုစက်များမှ ထွက်ရှိလာသော ထုတ်ကုန်များအားလုံးသည် SAE J1123 စံသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိခဲ့ပါသည်။

စပရိန်ဂျ်ဒီဇိုင်းတွင် CNC နည်းပညာဖြင့် မိုက်ခရွန်အဆင့် တိကျမှုကို မည်သို့ဖြစ်စေသနည်း

ခေတ်မီ CNC စက်များသည် servo လျှပ်စစ်ဝါယာကြိုးဖြည့်စွက်မှုနှင့်အတူ smart pitch control algorithm များကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြု၍ အမြင့်ဆုံးအမြန်နှုန်းဖြင့် အလုပ်လုပ်နေစဉ်တွင်ပင် ၂ မိုက်ခရွန်အတွင်း တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ စနစ်သည် linear encoder များမှ တစက္ကန့်ချိန်တိုင်း တည်နေရာပြောင်းလဲမှုကို ခြေရာခံ၍ အမြဲတမ်း update လုပ်ပေးပြီး၊ guide bushes များတွင် ဖောင်းကြွမှုကို ကိုင်တွယ်ရန် thermal compensation ကိုလည်း တည်ဆောက်ထားပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် Nitinol ကဲ့သို့သော စိန်ခေါ်မှုများရှိသည့် ပစ္စည်းများဖြင့် အလုပ်လုပ်ရာတွင် ဤအချက်များသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာများ ထုတ်လုပ်သူများအတွက် ဤစနစ်သည် coil များကြား အကွာအဝေးသည် ၀.၈ ရာခိုင်နှုန်းအောက်သာ ကွဲပြားမှုရှိသည့် guidewire springs များကို ထုတ်လုပ်နိုင်စေပါသည်။ ၎င်းသည် ယခင်က cam driven system များဖြင့် ရရှိနိုင်သည့် တိကျမှုထက် ငါးဆခန့် ပိုမိုကောင်းမွန်သောကြောင့် တကယ်ပင် ထူးချွန်ပါသည်။

Spring coiling machine များတွင် PLC နှင့် IoT ကို ပေါင်းစပ်၍ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း

ခေတ်မီ PLC များသည် စက်တစ်ခုလျှင် ဆန်ဆာ ၁၂ မှ ၁၅ ခုအထိမှ ဝင်ရောက်လာသော အချက်အလက်များကို ကိုင်တွယ်ပြီး 0.5 နယူတန်မှ 35 နယူတန်အထိ ပါဝင်သော ကြိုးတင်းမှုနှင့် တစ်မိနစ်လျှင် 450 ပတ်အထိ ရောက်နိုင်သော ကွိုင်ထုံးမှုနှုန်းတို့ကဲ့သို့ အရေးကြီးသော အချက်များကို စောင့်ကြည့်ထားပါသည်။ စုဆောင်းထားသော အချက်အလက်များသည် OPC UA ပရိုတိုကောលများမှတဆင့် IoT စနစ်များသို့ စီးဆင်းပါသည်။ တစ်စက္ကန့်လျှင် 4.5 မီလီမီတာထက် အချိန်ကာလကြာမြင့်စွာ တုန်ခါမှုများသည် ပုံမှန်မဟုတ်သော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုလိုအပ်ကြောင်း အလိုအလျောက် သတိပေးချက်များ ပို့ပေးပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် အဆိုပါတုန်ခါမှုများသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ပျက်စီးနေသော bearing များကို ညွှန်ပြနေလို့ဖြစ်ပါသည်။ 2023 ခုနှစ်က အပူချိန်နှင့်ဆိုင်သော အပြည်ပြည်ဆိုင်ရာ ဆွေးနွေးပွဲတွင် ထုတ်ပြန်ခဲ့သည့် သုတေသနအရ ဤကဲ့သို့သော စောင့်ကြည့်စနစ်ကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် မျှော်လင့်မထားသော စက်ရပ်ခြင်းများကို အလုံးစုံ ၄၁ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျစေပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် မျှော်လင့်မထားသော ရပ်တန့်မှုများသည် ငွေကြေးနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအစီအစဉ်များကို ထိခိုက်စေသောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။

ဆန်ဆာ တုံ့ပြန်မှု ဗဟိုပြုသော ဒေတာအခြေပြု အရည်အသွေးအာမခံမှု

ခေတ်မီ CNC စပရိန်း cuing စက်များသည် လေဆာ micrometers များကို အသုံးပြု၍ တစ်စက္ကန့်လျှင် ၁၄၀ ကြိမ်ခန့် ကြိုးအထူကို စစ်ဆေးသည့် ပိတ်ထားသော loop စနစ်များဖြင့် အလုပ်လုပ်ကိုင်ကြသည်။ အသုံးပြုနေသော ပစ္စည်းများတွင် ကွဲပြားမှုများရှိပါက ၎င်းစက်များသည် ကိုယ်ပိုင်အလိုအလျောက် ချိန်ညှိနိုင်သည်။ ထို့နောက် force displacement sensor များက စပရိန်းတစ်ခုချင်းစီ၏ မာကျောမှုကို စမ်းသပ်ပြီး ရည်မှန်းချက်၏ ၁.၅ ရာခိုင်နှုန်းအတွင်း ကျရောက်စေရန် သေချာစေသည်။ ဤအဆင့်များနှင့် မကိုက်ညီသော စပရိန်းများကို ကောင်းမွန်သော နှင့် မကောင်းသော ထုတ်ကုန်များကို ခွဲခြားရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော pneumatic gate များမှတစ်ဆင့် စွန့်ပစ်လိုက်သည်။ ထုတ်လုပ်သူများအတွက် ဤအချက်သည် ထုတ်လုပ်မှုပြီးနောက် အလွန်ကြီးမားသော ခြွေတာမှုများကို ဆိုလိုပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းတို့သည် ပြီးပြင်ထားသော ကုန်ပစ္စည်းများကို လက်ဖြင့် စစ်ဆေးရာတွင် အချိန် ၆၂ ရာခိုင်နှုန်း လျော့နည်းစွာသာ သုံးစွဲရသောကြောင့် ဖြစ်သည်။ အများအားဖြင့် စက်ရုံများသည် ပြန်လည်ပြင်ဆင်ရန် မလိုအပ်ဘဲ စက်တန်းမှ စပရိန်းများ၏ ၉၉.၉၇ ရာခိုင်နှုန်းနီးပါးကို ရရှိကြောင်း အစီရင်ခံကြပြီး ယနေ့ခေတ် compression spring ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပမာဏများကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားပါက ဤအချက်သည် အလွန်ထက်မြက်ပါသည်။

အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် Industry 4.0 - စပရိန်းထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို ပြောင်းလဲခြင်း

စပရိန်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အလိုအလျောက်စနစ်၏ တိုးတက်လာမှုနှင့် အလုပ်သမားထိရောက်မှုအပေါ် သက်ရောက်မှု

အလိုအလျောက်စပရိန်ချိုးစက်များသည် လက်တွေ့အလုပ်သမားအင်အားကို ၄၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျော့နည်းစေပြီး ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကို နှစ်ဆတိုးမြင့်စေသည်။ ယခုအခါ ကျွမ်းကျင်သော နည်းပညာရှင်များသည် ထပ်တလဲလဲလုပ်ဆောင်ရသည့် အလုပ်များအစား အရည်အသွေးအာမခံမှုနှင့် ရှုပ်ထွေးသောဒီဇိုင်းများကို အာရုံစိုက်လုပ်ကိုင်နေကြသည်။ စက်ရုံအလုပ်သမား ၇၂ ရာခိုင်နှုန်းသည် လက်စွမ်းထက် စက်ကိရိယာများကို ကျွမ်းကျင်စွာ လည်ပတ်နိုင်မှုကို လိုအပ်လာခြင်းသည် လုပ်ငန်းခွင်လိုအပ်ချက်များ အခြေခံအားဖြင့် ပြောင်းလဲလာကြောင်း ဖော်ပြနေသည်။

CNC စပရိန်စက်နည်းပညာတွင် AI မှ ဦးဆောင်သော ဒီဇိုင်း အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

AI တပ်ဆင်ထားသော CNC စက်များသည် ပစ္စည်း၏ springback ကို ၉၈.၅ ရာခိုင်နှုန်းတိကျစွာ ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်ပြီး prototype ပြင်ဆင်မှုအကြိမ်ရေကို ၇၅ ရာခိုင်နှုန်းလျှော့ချပေးသည်။ Machine learning မော်ဒယ်များသည် သမိုင်းကြောင်းဒေတာများကို ဆန်းစစ်၍ feed rate နှင့် tension setting များကို အလိုအလျောက် ပြင်ဆင်ပေးကာ high-carbon steel ကဲ့သို့သော စိန်ခေါ်မှုများရှိသည့် ပစ္စည်းများတွင်ပါ ±0.01 mm တိကျမှုကို တစ်သမတ်တည်းရရှိစေသည်။

Industry 4.0 ပေါင်းစပ်ခြင်း - ဉာဏ်ရည်မြင့်ကွန်ရက်များမှတစ်ဆင့် စပရိန်ချိုးစက်များကို ချိတ်ဆက်ခြင်း

ခေတ်မီစက်များရှိ PLC များသည် IoT ကွန်ယက်များမှတဆင့် အချိန်ပြည့်ဒေတာများကို မျှဝေပေးပြီး ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော ပျက်စီးမှုမတိုင်မီ ၄၈ နာရီအထိ ကြိုတင်ကာကွယ်ပေးသည့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအချက်ပြများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ် စမတ်ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ စစ်တမ်းတစ်ခုအရ ဆီးကွယ်ခြင်းနှင့် ဆီအစိုဓာတ်ထိန်းသိမ်းမှု ထိရောက်မှုကို အလိုအလျောက် ရှာဖွေစစ်ဆေးမှုများကို အသုံးပြုသည့် ချိတ်ဆက်ထားသော စနစ်များသည် မျှော်လင့်မထားသော စက်ပျက်ကွက်မှုကို ၃၅% လျှော့ချနိုင်ပါသည်။

ဆပ်ကြိုးပုံသွင်းခြင်းတွင် အပြည့်အဝအလိုအလျောက်စနစ်နှင့် ကျွမ်းကျင်သော လက်မှုပညာကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း

အလိုအလျောက်စနစ်များသည် စံပြ run များ၏ ၈၅% ကို ကိုင်တွယ်ပေးသော်လည်း များစွာသော ဝင်ရိုးများကို ညှိရန် လိုအပ်သည့် စိတ်ကြိုက်အသုံးပြုမှုများအတွက် လူသား၏ ကျွမ်းကျင်မှုသည် အရေးပါဆဲဖြစ်ပါသည်။ အလိုအလျောက်စနစ်ကို လက်မှုပညာနှင့် ပေါင်းစပ်အသုံးပြုသည့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အထူးဆပ်ကြိုးများတွင် ပထမအကြိမ်စမ်းသပ်မှုအောင်မြင်မှု ၉၂% ရရှိပြီး ရှုပ်ထွေးသော ပုံသွင်းမှုအခြေအနေများတွင် အပြည့်အဝအလိုအလျောက်စနစ် (၇၈%) ထက် ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။

ခေတ်မီဆပ်ကြိုး cuing စက်များတွင် မြင့်မားသော ထုတ်လုပ်နှုန်းနှင့် စိတ်ကြိုက်ပြုလုပ်နိုင်မှု

စုပုံထုတ်လုပ်မှုအတွက် မြင့်မားသော ထုတ်လုပ်နှုန်းရှိ ဆပ်ကြိုးပုံသွင်းနည်းပညာတိုးတက်မှုများ

ခေတ်မီစပရိန်း cuil စက်များသည် ပိတ်ခွင်းလုံကြိုးစနစ်နှင့် အလိုအလျောက်ကြိုးတပ်ဆင်မှုထိန်းချုပ်မှုစနစ်များကို ပေါင်းစပ်ထားပြီး မိနစ်လျှင် ၁၂၀ မီတာကျော် ကြိုးဖြန့်နိုင်စွမ်းကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။ ဤစနစ်များသည် အမြင့်ဆုံးအမြန်နှုန်းတွင် ၀.၀၂ mm တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပြီး စပရိန်း၏ အရည်အသွေးကို မထိခိုက်စေဘဲ ထုတ်လုပ်မှုကို ၄၀% အထိ တိုးချဲ့နိုင်စေပါသည်။

အလိုအလျောက်စပရိန်း cuil စက်များတွင် အမြန်နှုန်းနှင့် တိကျမှုကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း

ပီဇိုဗျူးလျှပ်စစ်စနစ်များသည် အမြန်လည်ပတ်နေစဉ် အလွန်သေးငယ်သော တုန်ခါမှုများကို စောင့်ကြည့်ပြီး ကူးပြောင်းမှုကို ±၅ မိုက်ခရွန်အတွင်း အလိုအလျောက်ညှိနှိုင်းပေးပါသည်။ တွဲဖက်တွဲဖက်ပြောင်းလည်သော ခေါင်းနှစ်လုံးသည် တစ်နာရီလျှင် ၈၀၀ ကျော် ထုတ်လုပ်သော စပရိန်းများတွင် လှည့်ပတ်သော ဖိအားကို ဖယ်ရှားပေးပြီး အမြန်ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို အာကာသယာဉ်အဆင့် တိကျမှုနှင့် ပေါင်းစပ်ပေးပါသည်။

တရန်းချိန်ခွဲခြားသုံးသပ်ချက်- နောက်မျိုးဆက်စပရိန်း cuil စက်များမှ ထုတ်လုပ်မှုတိုးတက်မှု (၂၀၁၀–၂၀၂၃)

CNC စက်များတွင် ကြိုတင်ခန့်မှန်းထားသော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု အယ်လ်ဂိုရီသမ်များ အသုံးပြုမှုကြောင့် ၂၀၁၀ ခုနှစ်ကတည်းက နာရီစာ စပရိန်ထုတ်လုပ်မှု ၂၁၀% တိုးတက်လာခဲ့ပါသည်။ ခေတ်မီစက်မှုစနစ်များသည် စက္ကန့် ၁.၅ စက်တိုင်း ချော့စပရိန် ၂,၃၀၀ အထိ ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး ၂၀၁၈ ခုနှစ်က စနစ်များထက် ၃၅% ပိုမိုကောင်းမွန်ကာ အရွယ်အစား ၉၉.၄% တိကျစွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။

ပရိုဂရမ်ဖြင့် ထိန်းချုပ်နိုင်သော စက်ပစ္စည်း ဆက်တင်များဖြင့် စပရိန်ဒီဇိုင်း စိတ်ကြိုက်ပြုလုပ်ခြင်း

အမျိုးမျိုးသော ဝင်ရိုးများပါ CNC ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များက ကွိုင်အကွာအဝေးနှင့် စူးရှားထောင့်များ ကဲ့သို့သော စပရိန် ပါရာမီတာ ၁၈ ခုကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချိန်ညှိနိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်က ပြောင်းလဲနိုင်သော ထုတ်လုပ်မှုစနစ် လေ့လာမှုတစ်ခုအရ ပရိုဂရမ်ဖြင့် ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော ဆက်တင်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စက်ပြောင်းရာတွင် ၉၀ မိနစ်မှ ၄ မိနစ်အောက်သို့ ကုန်ကျစရိတ် လျော့ကျစေပြီး ယူနစ် ၅၀၀ သာ ထုတ်လုပ်ရန် စီးပွားရေးအရ အကျိုးရှိသော ထုတ်လုပ်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

ခေတ်မီ စပရိန်ကွိုင်နည်းပညာဖြင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးနှင့် ROI ကို မြှင့်တင်ခြင်း

စက်ပစ္စည်း ချိန်ညှိမှုနှင့် ရောဂါရှာဖွေရေးစနစ်များ မြှင့်တင်ခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းမှုနှုန်းကို လျော့ကျစေခြင်း

နောက်ဆုံးပေါ် CNC စပရိန်း cuing စက်များသည် လုပ်ငန်းဆောင်တွင် ဝိုင်ယာဖိအားနှင့် ပစ်ချ်ကို အလိုအလျောက် ချိန်ညှိပေးသည့် စနစ်များကြောင့် ချို့ယွင်းမှုများကို ၂% အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ဤစက်များတွင် ၀.၀၃ mm အထိသော ပုံမှန်မဟုတ်မှုများကို ချက်ချင်း ဖမ်းဆီးနိုင်သည့် အလွန်တိကျသော ဆင်ဆာများ တပ်ဆင်ထားပြီး ပြဿနာများကို ပိုကြီးမားလာမည်မှာကို ကာကွယ်ရန် ချက်ချင်း ဖြေရှင်းပေးနိုင်ပါသည်။ လွန်ခဲ့သောနှစ်က Manufacturing Efficiency Report တွင် ထုတ်ဝေခဲ့သည့် လေ့လာမှုတစ်ခုအရ လက်တွေ့စနစ်များမှ ပြောင်းလဲလာပါက အကုန်ယွင်းမှုကုန်ကျစရိတ်များကို ၃၄% ခန့် လျော့ကျစေပါသည်။ ကြိုတင်ရောဂါရှာဖွေရေးစနစ်များကိုလည်း မမေ့ပါနှင့်။ ၎င်းတို့သည် မျှော်လင့်မထားသော ရပ်ဆိုင်းမှုများကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျော့ကျစေပြီး အလတ်စား ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် အရေးပါသော စုဆုံးမှုများကို ဖြစ်စေပါသည်။ Ponemon ၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က သုတေသနမှ ရရှိသော ကိန်းဂဏန်းများအရ နှစ်စဉ် ပျမ်းမျှအားဖြင့် ဒေါ်လာ ၇၄၀,၀၀၀ ခန့် စုဆုံးမှုရှိပါသည်။

ခံနိုင်ရည်နှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးသည့် စပရိန်းထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာတွင် ပြုလုပ်ထားသော ဆန်းသစ်တီထွင်မှုများ

နောက်ဆက်တွဲ CNC စက်များသည် သတ်မှတ်ထားသော ဝန်အခြေအနေများအတွက် စပရင်း ဂျီဩမေတြီကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လိုက်လျောညီထွေရှိသော အယ်လ်ဂိုရီသမ်များကို အသုံးပြု၍ ကားတွင်း စပရင်းများတွင် ပင်ပန်းမှု သက်တမ်းကို ၄၀% တိုးတက်စေပါသည်။ ပေါင်းစပ်ထားသော အပူကုထုံးသည် အဆင့်တစ်ခုတည်းရှိ ဂရိန်း ဖွဲ့စည်းပုံကို သေချာစေပြီး အလိုအလျောက် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုသည် အာကာသယာဉ် စံနှုန်းများနှင့် ၉၉.၆% ကိုက်ညီမှုရှိသည်ကို သေချာစေရန် မာကျောမှုနှင့် မျက်နှာပြင် တည်ငြိမ်မှုကို စစ်ဆေးပေးပါသည်။

မြင့်မားသော တိကျမှုရှိသည့် စပရင်း ကွေးစက်ကိရိယာများတွင် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု၏ ရေရှည် ROI

အဆင့်မြင့် CNC စက်များသည် အစပိုင်းရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုကို ၂၅–၃၀% ပိုမိုလိုအပ်သော်လည်း အာမခံပေးသည့် တောင်းဆိုမှုများ နည်းပါးခြင်းနှင့် စက်ကို ၅၀% ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပြင်ဆင်နိုင်ခြင်းတို့ကြောင့် ၁၈ လအတွင်း ကုန်ကျစရိတ်များကို ပြန်လည်ရရှိပါသည်။ IoT စနစ်များကို အသုံးပြုသော စက်ရုံများသည် ယခင်ကိရိယာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက နှစ်စဉ် ထုတ်လုပ်မှု ၂၂% ပိုမိုများပြားပြီး တစ်ယူနစ်လျှင် စွမ်းအင်သုံးစွဲမှု ၁၂% လျော့နည်းကို အစီရင်ခံကြပါသည်။

ဥပမာလေ့လာမှု - CNC စနစ်များကို အသုံးပြု၍ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ အဆင့်အတန်းရှိ စပရင်းများ၏ မြန်ဆန်သော ပရိုတိုတိုင်ပ် ပြုလုပ်ခြင်း

ISO 13485 စံချိန်စံညွှန်းများနှင့်ကိုက်ညီသော အတွင်းသို့တပ်ဆင်နိုင်သည့် စပရိန်များကို ပထမအကြိမ်တွင်ပင် ထုတ်လုပ်နိုင်ခဲ့ပြီး CNC စပရိန် cuoiling စက်များနှင့် 3D အယူအဆဆော့ဖ်ဝဲကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာ ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် ပရိုတိုတိုင်ပ် စက်ကိရိယာများကို ၁၄ ရက်မှ ၃၆ နာရီသို့ လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ထိုစနစ်သည် နှစ်စဉ် ကိရိယာပြန်လည်ပြင်ဆင်မှု ကုန်ကျစရိတ် ဒေါ်လာ ၃၂၀,၀၀၀ ကို ဖျောက်ပေးခဲ့ပါသည်။