Რა დრო სჭირდება სპეციალური კაბატის მანქანის მორგებას?

Რა დრო სჭირდება სპეციალური კაბატის მანქანის მორგებას?

Ევროპულმა საოჯახო ორგანიზაციის მაღაზიამ შეიმუშავა ჰენგერის საპატრონო დიზაინი ლუპი-ტოპი ჰენგერი ინტეგრირებული ზომის ინდიკატორის ფანჯრით, რომელიც გამოირჩევა იგივე ბრტყელი ზოლიდან, როგორც ჰენგერის სხ loop-top გეომეტრია მოითხოვდა მავთული ფორმირება 20mm დიამეტრის წრიული eyelet ზედა hanger hook, ფორმა, რომ არ სტანდარტული აღლობის შემუშავების მაशინა შეიძლება წარმოექმნას, რადგან ტრადიციული კრავის ფორმირების სადგურები მორგებულია ღეჭილი J-ფორმის კრავებისთვის, არ კი დახურული წრიული მარყუჟებისთვის. მომხმარებელმა Dongguan Xinsheng Hardware Machinery-ს მიმართა CAD ნახაზებით კრავის პროფილის შესახებ, 50 კგ-იანი გარდაბეჭდილი 3,0 მმ პვც-შემოფარული სტალის სადენის გარეულით და 8-საათიანი სვლის განმავლობაში 8000 კრავის წარმოების მიზნით. ინდივიდუალური აღლობის შემუშავების მაशინა — რომელიც შეიცავდა სპეციალიზებულ როტაციულ მარყუჟის ფორმირების თავს, რომელიც დახურვის დიეს იყენებდა სადენის სრულად 360-გრადუსიან წრეში გახვევისთვის და სინქრონიზებულ ხვრელის გაკეთების სადგურს ზომის ტაბისთვის — დიზაინირებული, დამზადებული, შეკრებილი, დატესტირებული და გადასატანად გაკეთებული იყო 47 კალენდარული დღეში. მომწოდებელმა მანქანა მიიღო პროდუქტის გაშვების თარიღამდე 19 კვირით ადრე, რაც 4 კვირას ზღვით გადატანის, 2 კვირას დაყენების და ოპერატორების სწავლების და 13 კვირას წარმოების რეზერვის დასაფარად შესაძლებლობას მისცა.

Სპეციალური მორგების აღლობის შემუშავების მაशინა ჩვეულებრივ საჭიროებს 30–60 კალენდარულ დღეს დამტკიცებული დიზაინის დამტკიცებიდან ქარხნული მიღებისა და გაყოფის მომენტამდე; ზუსტი ხანგრძლივობა განისაზღვრება მორგებული ფორმირების თავის სირთულით, ინტეგრირებული მეორადი პროცესების რაოდენობით და არასტანდარტული კომპონენტების ხელმისაწვდომობით.

Ოთხი განვითარების ეტაპი

Ეტაპი 1 — მოთხოვნების ანალიზი და მექანიკური დიზაინი — იკავებს პირველ 5–10 სამუშაო დღეს. მწარმოებლის ინჟინერული გუნდი იღებს მომხმარებლის ნიმუში ჰენგერს (ფიზიკურად ან CAD მოდელის სახით), მითითებულ სადენის მასალასა და დიამეტრს, ასევე წარმოების სიჩქარის მოთხოვნას. მექანიკური დიზაინის ინჟინერი მოდელირებს ფორმირების თანმიმდევრობას: რამდენი გამოხვევის სტანცია არის საჭიროების შესაბამად, რა გამოხვევის რადიუსები და კუთხეები უნდა მოახდინოს თითოეული სტანცია, არის თუ არ აუცილებელი მეორადი პროცესების (პანჩირება, გაჭრა, რელიეფის დამზადება) ინტეგრაცია იმავე მანქანის ციკლში, და რომელი მორგებული ინსტრუმენტები — გამოხვევის დიები, წნევის დიები, მანდრელები, პანჩისა და დიების კომპლექტები — უნდა დაიპროექტოს და დაიმზადოს. ერთი აღლობის შემუშავების მაशინა ახალი ჰუკის გეომეტრიით დამზადების თავის დიზაინი ყველაზე დროსჭარბი ელემენტია, რადგან დამზადების დიელის პროფილი უნდა გამოითვალოს სამიზნის ფორმის მისაღებად მასალის სპრინგბექის გათვალისწინებით. დასრულებული მექანიკური დიზაინის პაკეტი შეიცავს 3D შეკრების ნახაზებს, მასალების სიას და PLC I/O სიას, რომელიც ყველა სენსორსა და აქტუატორს არეგისტრირებს კონტროლის სისტემაში.

Ეტაპი 2 — კომპონენტების წარმოება და შეძენა — გრძელდება 10–15 სამუშაო დღე. მორგებული მექანიკურად დამუშავებული კომპონენტები — ჩამოხრევის ფორმები Cr12MoV ინსტრუმენტული ფოლადისგან, რომელიც მკვრივდება HRC 58–62 მდე, წნევის ფორმების მჭიდროები, კამერით მართვადი ხვრელების მექანიზმები, სავერცხლის მიმართველი მილები — წარმოებულია მწარმოებლის მექანიკურ საწარმოში. სტანდარტული შეძენილი კომპონენტები — სერვო მოტორები, PLC კონტროლერი, სენსორული ეკრანის HMI, პნევმატიკური ცილინდრები, წრფივი მიმართველი რელსები, ბურღის სავერცხლი — აღებულია საწყობიდან ან შეკვეთილია მომწოდებლებისგან. ყველაზე გრძელი მიწოდების ვადის მქონე ნაკლებად სტანდარტული კომპონენტები არის ფორმირების თავის გირსების არასტანდარტული გირსები, საექსპორტო სიზუსტის ბერინგები სიმაღლის სიჩქარის ბრუნვის სადგურებისთვის და მორგებული ჩამოხრევის ფორმების პროფილები, რომლებიც მოითხოვს CNC გრანდირებას და შემდგომ ხელით პოლირებას სავერცხლის ხაზების დაკარგვის თავიდან ასაცილებლად საჭიროებული ზედაპირის სისუფთავის მისაღებად.

Ეტაპი 3 — შეკრება, ელექტრომონტაჟი და PLC-ის პროგრამირება — სჭირდება 7–10 სამუშაო დღე. მანქანის საყრდენი ჩარჩო შეერთდება და დაძაბულობის გამოსარიცხად გამოიყენება სპეციალური მეთოდი; მექანიკური ქვესისტემები მონტაჟდება და გასწორდება (ბენდის თავის პარალელურობა სადენო მიმართულებასთან უნდა იყოს 0,05 მმ-ის ფარგლებში კუთხური დეფორმაციის თავიდან აცილების მიზნით); ელექტროკაბინეტი მონტაჟდება სერვო მძრავებით, PLC-ით, ტერმინალური ბლოკებით და უსაფრთხოების რელეებით. PLC-ის პროგრამისტი წერს მანქანის მართვის ლოგიკას: სერვო მოძრაობების თანმიმდევრობას, პნევმატიკური კლამპების დროგანაკვეთას, პანჩის სადგურის სინქრონიზაციას და სადენის დაკეტვის, მასალის ამოწურვის და ავარიული შეჩერების შემთხვევების შესაბამის შეცდომების მართვის პროცედურებს. HMI-ს ტაკტილური ეკრანი პროგრამირდება ოპერატორის მართვის ელემენტებით, რომლებშიც შედის წარმოების რაოდენობის მთვლელი, ციკლის ხანგრძლივობის ჩვენება, დაყენების დროს გამოსაყენებლად ჯოგის მართვის ღილაკები და სხვადასხვა ჰენგერის პროგრამების შესანახად რეცეპტების საცავი.

Ეტაპი 4 — დებაგინგი, ნიმუშის წარმოება და მომხმარებლის დამტკიცება — იკავებს 5–10 სამუშაო დღეს. მწარმოებელი გამოიყენებს მომხმარებლის ფაქტობრივ წარმოების სადენს დასრულებულ მანქანაში აღლობის შემუშავების მაशინა , მოწყობილობის დაკუმშვის კუთხეების, მიწოდების სიგრძეების და დროის პარამეტრების რეგულირებით მიიღება მომხმარებლის ნახაზში მოცემული ზომების და დაშვებების შესაბამობა. წარმოების 500–1 000 ნიმუში კარკასი წარმოიქმნება და იზომება — ნიმუშების სერიაში დაკუმშვის კუთხეების ცვალებადობა უნდა იყოს ±0,3 გრადუსის ფარგლებში, ხოლო წრფივი ზომები — ±0,5 მმ-ში. მოწყობილობის ვიდეო წარმოების სიჩქარით გადაიგზავნება მომხმარებლის მიერ დაშვების მისაღებად დაშორებული რეჟიმში. დაშვების შემდეგ მოწყობილობა დაიცავება VCI შეფუთვით და გადასაგზავნად დაიფარება ხის კოლოფში.

Ხშირად მოწარმოებული დაყოვნების მიზეზები

Ინდივიდუალური აღლობის შემუშავების მაशინა პროექტის გადავადების მიზეზებია: მექანიკური დიზაინის მომხმარებლის გვიანდელი დამტკიცება (თითოეული შემოწმების ციკლი 2–3 დღეს ამატებს); დიზაინის დამტკიცების შემდეგ ჰენგერის გეომეტრიის ცვლილებები (რაც მოხვევის ფორმების ხელახლა მექანიკური დამუშავების აუცილებლობას იწვევს და 7–10 დღეს ამატებს); რამდენიმე მეორადი პროცესის — პუნჩირების, რელიეფის დამზადების, შეერთების, ავტომატური დაფარვის — ინტეგრაცია, სადაც პროცესებს შორის ურთიერთქმედებების დასაფიქსირებლად დებაგინგი სჭირდება; ასევე იმპორტული სიზუსტის კომპონენტების — იაპონური სერვომოტორების ან გერმანული ხაზოვანი მიმართვების — მიწოდების ხანგრძლივობა (რომლებიც ადგილობრივ საწყობში არ იყოფა, ჩვეულებრივ 2–4 კვირას სჭირდება). სამზე მეტი მეორადი პროცესის ინტეგრაციას მოითხოვდინე მანქანა საბაზისო გრაფიკზე 10–15 დღეს ამატებს.

Შეკვეთამდელი მომზადება

Მომხმარებლები შეძლებენ მორგებული პროდუქტების მიწოდების ვადის შეკლებას აღლობის შემუშავების მაशინა განვითარების გრაფიკის განსაზღვრა შეკვეთის ეტაპზე სრული ინფორმაციის მიწოდებით: დამთავრებული ჰენგერის CAD ნახაზები .STEP ან .DWG ფორმატში და დაშვებული დაშორებებით; წარმოების საყურადღებო სადეტალო მასალის ფიზიკური ნიმუში (ტესტირების მიზნით მინიმუმ 2 კგ); სამიზნე წარმოების სიჩქარე ცალებში საათში; საწარმოში ხელმისაწვდომი ელექტრომომარაგების სპეციფიკაციები; და გათვალისწინებული ოპერატორების კვალიფიკაციის დონე. მკაფიო სპეციფიკაციები არის დიზაინის გასარკვევად სჭირდებარე ციკლების გამორიცხვა — რაც განვითარების გრაფიკის ყველაზე დიდი დაყოვნების მიზეზია. სრული საწყისი სპეციფიკაციებით შეკვეთები ჩვეულებრივ 7–12 დღით ადრე სრულდება, ვიდრე იტერაციული გასარკვევად სჭირდებარე შეკვეთები.

Ხშირად დასმული კითხვები

Რა არის ტიპური ვადა მორგებული ჰენგერის წარმოების მანქანისთვის?

Სტანდარტული ვადა არის 30–60 კალენდარული დღე დამტკიცებული დიზაინის დამტკიცებიდან, რომელიც ოთხ ეტაპად იყოფა: მექანიკური დიზაინი (5–10 სამუშაო დღე), კომპონენტების წარმოება და მომარაგება (10–15 სამუშაო დღე), შეკრება და PLC-ის პროგრამირება (7–10 სამუშაო დღე) და დებაგინგი კლიენტის ნიმუში სადენით (5–10 სამუშაო დღე). ზღვის ტრანსპორტით უცხოეთში გაგზავნა 3–6 კვირას მოითხოვს.

Რა ინფორმაცია უნდა მიაწოდოს კლიენტმა მისი მანქანის შეკვეთის შესასრულებლად?

Კლიენტებმა უნდა მიაწოდონ CAD ნახაზები დასრულებული ჰენგერის შესახებ .STEP ან .DWG ფორმატში და ტოლერანტობის აღნიშვნებით, საწარმოო სადენის ფიზიკური ნიმუში (მინიმუმ 2 კგ საცდელი გამოყენებისთვის), სამიზნე წარმოების სიჩქარე, ხელმისაწვდომი ელექტრომომარაგების სპეციფიკაციები და ოპერატორის კვალიფიკაციის დონე ან სასურველი HMI-ს ენა. სრული სპეციფიკაციები არიდებს დიზაინის გასარკვევად გამოწვეულ დაყოვნებას (7–12 დღე).

Შეიძლება თუ არა მისი ჰენგერის მანქანის შემდგომში მოდიფიკაცია სხვადასხვა ჰენგერის ფორმისთვის?

Კი, თუ მანქანა მოცემულია სერვო-მძრავი ღერძებით და პროგრამირებადი გამოხრის პარამეტრებით, ხოლო არ არის განსაზღვრული მექანიკური კამებით. სხვა ტიპის ჰენგერის ფორმის შეცვლა მოითხოვს ახალი გამოხრის დიების და ახალი PLC პროგრამის შექმნას, რაც შეიძლება შესრულდეს 3–7 დღეში. მანქანები, რომლებსაც აქვთ რეცეპტების შენახვის ფუნქცია, შეძლებენ წინასწარ ვალიდირებული ჰენგერის პროგრამებს შორის გადართვას 10–15 წუთში.

Რა არის მიზეზი მორგებული მანქანების პროექტებში ვადების გადაგრძელების ყველაზე ხშირად გამოყენებული?

Მექანიკური დიზაინის გამოკვლევის ნახაზების მომხმარებლის გვიანდელი დამტკიცება არის ყველაზე ხშირად გამოყენებული ვადების გადაგრძელების მიზეზი; თითოეული გადამოწმების ციკლი ამატებს 2–3 დღეს. დიზაინის დამტკიცების შემდეგ ჰენგერის გეომეტრიის ცვლილებები მოითხოვს გამოხრის დიების ხელახლა დამუშავებას და ამატებს 7–10 დღეს. შეკვეთის ეტაპზე სრული და საბოლოო სპეციფიკაციების მიწოდება არის მიწოდების ვადის მინიმიზაციის ყველაზე ეფექტური გზა.

Რომელი მეორადი პროცესები შეიძლება ინტეგრირდეს მორგებული ჰენგერის წარმოების მანქანაში?

Საერთო ინტეგრირებული მეორადი პროცესები მოიცავს ხვრელების გაკეთებას (ზომის მაჩვენებლებისა და ბრენდის ლოგოებისთვის), რელიეფური ტექსტის ან ნიმუშების ამოჭრას, ავტომატურ შედუღებას (კარკასის შეერთებებისთვის), ავტომატურ დაყენებას და დათვლას და ხაზზე დაფასებას. თითოეული დამატებითი ინტეგრირებული პროცესი განვითარების დროს 3–7 დღეს ამატებს და ციკლის სინქრონიზაციის შენარჩუნებისთვის კოორდინირებული დებაგინგი მოითხოვს.

Როგორ ტესტდება მანქანა გადაცემამდე, რათა დადასტურდეს მისი სპეციფიკაციების შესაბამობა?

Მწარმოებელი მომხმარებლის ფაქტობრივი წარმოების სადენის გამოყენებით დამთავრებულ მანქანას ამოწმებს და 500–1 000 ნიმუშის კარკასს წარმოებს. გაზომვების შესაბამობა მომხმარებლის ნახაზის დაშვების ზღვარს შეამოწმებს — გამოხრის კუთხის ცვალებადობა ±0,3 გრადუსის ფარგლებში და წრფივი გაზომვები ±0,5 მმ-ის ფარგლებში. მანქანის ვიდეო წარმოების სიჩქარით მომხმარებლის დამტკიცების მისაღებად კრატში დადებამდე მიეწოდება.