Asmaq maşının gündəlik istehsalını necə artırmaq olar?

Başlıq: Biz Asmaq Maşınının Dövr Müddətini 3 Həftə Ərzində 22% Azaltdıq – Dəqiq Olaraq Nəyi Dəyişdik

İstehsalat mühəndisliyi komandamız tərəfindən

Keçmiş kvartalda naqil formalaşdırma zavodumuz çətinliklərlə qarşılaşdı. Dəqiqədə 42 ədəd asmaq istehsal etməyə qabiliyyətli üç asmaq yapma maşını həqiqətən yalnız 31 ədəd/dəqiqə hasilat göstərirdi. Növbə rəhbərlərimiz maşınları günahlandırırdı. Mən bir stopvatch və bloknotla istehsal xəttini gəzdim – və üç həftə ərzində heç bir yeni maşın almadan 39 ədəd/dəqiqəyə çatdıq.

Bunlar tapdıqlarımız və işləyən tədbirlərdir.

Heç kim tərəfindən izlənməyən 0,3 saniyəlik problem.

Dövr müddəti bir ədəd deyil – bu, mikro-hərəkətlərin ardıcıllığıdır. Təmizləyici telin verilməsi. Kalıbın bağlanması. Qurğuların əyilməsi. Detalların çıxarılması. Geri qayıtma. Bizim maşınlarımızda detalların çıxarılmasından sonra təmizləyici telin verilməsinə qədər 0,3 saniyəlik gecikmə aşkar etdik. Bu gecikmə dəqiqədə 42 dəfə, saatda 2520 dəfə təkrar olunurdu. Bir növbənin sonunda biz yalnız gözləməyə görə demək olar ki, 20 dəqiqə istehsal itirdik.

Bu gecikməni vaxt keçdikcə sürüşmüş bir sensorun aktivləşmə nöqtəsinə izlədik. Yalnız bir sensoru yenidən qurğulamaq – 20 dəqiqəlik iş – hər növbədə 18 dəqiqəlik istehsal artımı verdi. Bu, bir tornavida ilə əldə edilən 6% istehsal artırması deməkdir.

Həqiqi sirr sinkronlaşmadır – sadəcə yüksək sürət deyil.

Bizim maşınlarımız dəqiqədə 42 ədəd detallar istehsal etmək üçün qiymətləndirilmişdi, lakin kam profilləri, pnevmatik klapanların cavabları və sensorların aktivləşmə nöqtələri bir-biri ilə əlaqə saxlamırdı. Kalıb presi hərəkətini tamamlardı, lakin təzyiq sensorundan gələn siqnal gec gəldiyi üçün detalların çıxarılması qurğusu bir neçə millisaniyəlik gecikmə ilə cavab verirdi.

Biz PLC-nin vaxt ardıcıllığını xəritələşdirməyə iki gün sərf etdik. Nə tapdıq? Nominal ayarlar tamamilə yeni maşınlar üçün yaxşı idi, lakin iki il ərzində aşınmadan sonra mexaniki cavab verilmə müddətləri dəyişdi. Biz gecikmə taymerlərini və hərəkət sürətlərini faktiki maşın davranışına uyğun olaraq, fabrik standartlarına uyğun olmayaraq tənzimlədik. Nəticə nə oldu? Dövr müddəti 1,93 saniyədən 1,58 saniyəyə endi. Bu, dəqiqədə 31 ədəddən 38 ədədə keçid deməkdir.

Servo kalibrasiyası – bu düzəliş bizim tullantı qutumuzu xilas etdi.

Maşınlarımızdan biri ilk saat ərzində yaxşı detallar istehsal edirdi, lakin servomotorlar isidikcə spesifikasiyalardan kənara çıxmağa başlayırdı. Operator əl ilə kompensasiya edərdi, sonra isə artıq kompensasiya edərdi və tullantı faizi günorta saatlarında 5–6% -ə qalxırdı.

Yük sensoru geri bildirimi əsasında moment və sürəti real vaxtda tənzimləyən qapalı dövr servo nizamlama protokolu quraşdırdıq. Simli verilən dəyişir – və bu, dəyişir, çünki simin sərtliyi rulonlar arasında fərqlənir – sistem dövrün ortasında uyğunlaşır. Bir həftə ərzində atılan hissələrin faizi 6%-dən 1,8%-ə endi. Həmin maşında gündəlik istehsal həcmi 12% artıb. Mən oxumuş olduğum 2024-cü ilin vəziyyət tədqiqatında yüksək həcmdə istehsal edən zavodun eyni nəticələr əldə etməsi haqqında danışılır? Biz bunu öz istehsal sahəmizdə təkrar etdik.

Sıradan çıxmış hissələr əvəzlənməsinə nisbətən dayanma vaxtı üçün daha çox pul xərcləyir.

Maşın №3-də burulma çubuğu yüngül yorulma əlamətləri göstərirdi – həftəlik yoxlamada aşkar etdiyimiz görünən mikroçatlalar. Çubuq hələ də "işləyirdi", lakin biz onu proaktiv şəkildə dəyişdik. Köhnə çubuq təxminən bütün hissələrin 3%-də sabitsiz bükülmə bucaqlarına səbəb olurdu; bu, keyfiyyət inspectoru tərəfindən sonrakı mərhələdə aşkar edilirdi.

Həmin 3% təkrar işləmə hər smenada 45 dəqiqə əmək vaxtını bağlayırdı. 120 dollarlıq burulma çubuğu və 40 dəqiqəlik quraşdırma vaxtı ilə bu təkrar işləmə tamamilə aradan qaldırıldı. Hazırda bizim qaydamız belədir: komponentləri xətalar əsasında deyil, istifadə saatları əsasında dəyişirik. Hər maşın üçün dövrləri izləyirik və onları problemlərə çevrilənə qədər komponent dəyişikliklərini planlaşdırırıq. Bu sistemə keçdikdən sonra həmin xətt üzrə planlaşdırılmamış dayanmalar 18% azaldı.

Bizim demək olar ki, görə bilmədiyimiz iş axını darboğazı.

Maşının dövr vaxtını yaxşılaşdırdıq, qazanılan nəticələri qeyd etdik və sonra çıxan konveyerin geri dönərək tıxanmağa başladığını anladıq. Bitmiş asmaqlar boşaltma çuxurunda yığılır, fotoelektrik sensoru aktivləşdirərək maşını hər neçə dəqiqədə bir dayandırırdı.

Düzəliş qədər sadə idi: yeni çıxış sürətinə uyğun olaraq konveyer sürətini artırdıq. Sadəcə bu qədər. Lakin bu, bizə qiymətli bir dərs verdi – xəttin balanslaşdırılması maşınların tənzimlənməsi qədər vacibdir. İndi biz bütün iş axınıni izləyirik: naqil düzəldilmə sürəti, ötürülmənin davamlılığı və aşağı axında olan paketləmə qabiliyyəti. Əgər hər hansı bir addım maşının 1,58 saniyəlik dövründən geri qalırsa, əvvəlcə onu tənzimləyirik, sonra maşına toxunuruq.

İndi biz başqa cür nə edirik:

• Həftəlik vaxt auditu: Hər bazar ertəsi səhəri dövr müddətini yoxlayırıq və hər bir hərəkət arasındakı vaxtı izləyirik. 0,1 saniyəlik hər hansı bir sapma araşdırılır.

• Servo kalibrasiya qeydləri: Servo parametrlərini gündəlik qeyd edirik və bazovaya göstəricilərlə müqayisə edirik. Əgər burulma momenti 5%-dən çox sapırsa, materialı və ya mexanizmi araşdırırıq.

• Komponentlərin əvəz edilməsi üçün təqvim: Kalıplar hər 5000 dövrdən sonra ölçülür. Burulma çubuqları aylıq olaraq burulma momenti ilə sınanır. Perdah aralığı həftəlik olaraq yoxlanılır. Biz görünən pozulmayı gözləmirik.

• İş axını eyniləşməsi: Biz qidalanma motorunun sürətini və konveyerin sürətini maşının əsas dövrü ilə uyğunlaşdırdıq, əksinə deyil.

Nəticə? Biz yeni maşınlar almamışıq. Növbələr əlavə etməmişik. Sadəcə doğru şeylərə diqqət yetirməyə başlamışıq – və istehsal mühəndisliyi üç ay əvvəlkindən çox daha az gərginlik yaradan bir sahəyə çevrilmişdir.