Askı yapma makinesinin günlük üretimini nasıl artırabilirsiniz?

Başlık: Askı Makinemizin Çevrim Süresini 3 Hafta İçinde %22 Azalttık – Değiştirdiğimiz Tam Olarak Bu Değişiklikler

Üretim mühendislik ekibimiz tarafından

Geçen çeyrekte tel şekillendirme atölyemiz zorlanıyordu. Dakikada 42 adet kapasiteli üç askı yapma makinesi yalnızca ortalama 31 adet üretiyordu. Vardiyalarımızın şefleri sorunu makinelere yüklüyordu. Ben bir kronometre ve bir not defteriyle üretim hattını gezdim – ve üç hafta içinde tek bir yeni makine satın almadan dakikada 39 adete ulaştık.

Bulduklarımız ve aslında işe yarayanlar bunlardır.

Kimse takip etmeyen 0,3 saniyelik sorun.

Döngü süresi tek bir sayı değil – mikro hareketlerden oluşan bir seridir. Tel besleme. Kalıp kapanışı. Eğme. Atma. Geri dönüş. Makinelerimizde, atıcı pistonun geri çekilmesi ile tel beslemesinin başlaması arasında 0,3 saniyelik bir gecikme tespit ettik. Bu gecikme dakikada 42 kez, saatte 2.520 kez tekrarlandı. Bir vardiya sonunda üretimden yalnızca beklemeye harcanan neredeyse 20 dakika kaybettik.

Bu gecikmeyi zamanla kaymış bir sensör tetikleme noktasına bağladık. Tek bir sensörü yeniden kalibre etmek – 20 dakikalık bir iş – her vardiyada bize 18 dakika üretim kazandırdı. Bu, bir tornavida ile elde edilen %6’lık bir verim artışıdır.

Gerçek sırrın anahtarı saf hız değil, senkronizasyondur.

Makinelerimiz dakikada 42 parça kapasitesiyle tanımlandığı halde, kam profilleri, pnömatik valf tepkileri ve sensör tetikleme noktaları birbirleriyle uyumlu değildi. Kalıp presi strokunu tamamladıktan sonra atıcı piston birkaç milisaniye bekledi çünkü basınç sensöründen gelen sinyal geç geldi.

PLC'mizde zamanlama sırasını haritalamak için iki gün harcadık. Bulduğumuz şey: nominal ayarlar, tamamen yeni makineler için uygundu; ancak iki yıllık aşınmadan sonra mekanik tepki süreleri değişmişti. Gecikme zamanlayıcılarını ve strok hızlarını, fabrika varsayılanı değil, gerçek makine davranışına göre ayarladık. Sonuç? Döngü süresi 1,93 saniyeden 1,58 saniyeye düştü. Bu, dakikada 31 parça ile 38 parça arasındaki farktır.

Servo kalibrasyonu – hurda kutumuzu kurtaran çözüm.

Makinelerimizden biri ilk saatte iyi parçalar üretiyordu; ancak servo motorlar ısındıkça özelliklerin dışına çıkarak sapmaya başlıyordu. Operatör elle müdahale ediyor, ardından fazla telafi ediyor ve öğleden sonra hurda oranı %5-%6'ya tırmanıyordu.

Yük sensörü geri bildirimine dayalı olarak torku ve hızı gerçek zamanlı olarak ayarlayan kapalı döngülü bir servo ayarlama protokolü kurduk. Tel besleme değiştiğinde – ve değişir, çünkü bobinler arasında tel sertliği farklılık gösterir – sistem çevrimin ortasında kendini uyarlar. Bir hafta içinde hurda oranımız %6’dan %1,8’e düştü. O makinedeki günlük üretim miktarı %12 arttı. Okuduğum 2024 yılı vaka çalışması, yüksek hacimli bir tesiste benzer sonuçlara ulaşıldığını gösteriyordu; biz de bunu kendi tesisimizde temelde aynen tekrarladık.

Aşınmış parçalar, yedek parça maliyetlerinden daha çok durma süresi nedeniyle maliyet oluşturur.

Makine #3’te haftalık bir muayenede fark ettiğimiz, küçük ölçüde yorulma belirtisi gösteren bir burulma çubuğumuz vardı – görünür mikro çatlaklar. Hâlâ "çalışıyor" olsa da, çubuğu önceden değiştirdik. Eski çubuk, parçaların yaklaşık %3’ünde tutarsız büküm açılarına neden oluyordu; bu durumu kalite denetçimiz aşağı akışta yakalıyordu.

Bu %3'lük yeniden işleme, her vardiyada 45 dakikalık işçilik kaybına neden oluyordu. 120 ABD Doları değerinde bir burulma çubuğu ve 40 dakikalık montaj süresiyle bu yeniden işleme tamamen ortadan kaldırıldı. Şimdi kuralımız: bileşenleri arızaya göre değil, kullanım saatlerine göre değiştiriyoruz. Her makinede çevrim sayısını takip ediyor ve sorun haline gelmeden önce bileşen değişimlerini planlıyoruz. Bu uygulamaya başladığımızdan beri, o üretim hattındaki plansız duruşlar %18 azaldı.

Neredeyse fark etmediğimiz iş akışı darboğazı.

Makinenin çevrim süresini iyileştirdik, kazanımları kutladık; ancak sonra çıkan konveyörün tıkanmakta olduğunu fark ettik. Tamamlanmış askılar boşaltım rampasında birikmeye başladı ve bu durum, makineyi birkaç dakikada bir durduran bir foto-elektrik sensörü tetiklemesine neden oldu.

Düzeltme utanç verici derecede basitti: yeni üretim hızına uyum sağlamak için konveyör hızını artırdık. Sadece bu kadar. Ancak bize değerli bir ders öğretti – hattın dengelenmesi, makine ayarlaması kadar önemlidir. Şimdi tüm iş akışını izliyoruz: tel düzeltme hızı, besleme tutarlılığı ve aşağı akıştaki ambalaj kapasitesi. Herhangi bir adım makinenin 1,58 saniyelik çevrim süresinden geride kalırsa, makineye müdahale etmeden önce öncelikle o adımı ayarlarız.

Şimdi farklı yaptığımız şeyler:

• Haftalık zamanlama denetimi: Her pazartesi sabahı bir çevrim süresi kontrolü yapıyoruz ve her hareket arasındaki süreyi takip ediyoruz. 0,1 saniyelik herhangi bir sapma araştırılmaya alınır.

• Servo kalibrasyon kayıtları: Servo parametrelerini günlük olarak kaydediyor ve temel değerlerle karşılaştırıyoruz. Tork %5’ten fazla saparsa, malzeme veya mekanizma incelenir.

• Bileşen değiştirme takvimi: Kalıplar her 5.000 çevrimde ölçülür. Burulma çubukları aylık olarak tork testine tabi tutulur. Engelleme açıklığı haftalık olarak kontrol edilir. Görünür arızayı beklemiyoruz.

• İş akışı eşzamanlaması: Besleme motorunun hızını ve konveyörün hızını makinenin ana çevrimine göre ayarladık, tam tersi değil.

Sonuç? Yeni makineler satın almadık. Vardiyalar eklememiz gerekmedi. Sadece doğru şeylere dikkat etmeye başladık – ve üretim mühendisliği, üç ay önce olduğundan çok daha az stresli hale geldi.