Როგორ გავზარდოთ კაბატის წარმოების მანქანის ყოველდღიური გამოშვება?

Სათაური: ჩვენ 3 კვირაში შევამცირეთ ჰენგერის მანქანის ციკლის ხანგრძლივობა 22%-ით — აი, რა შევცვალეთ ზუსტად

Ჩვენი წარმოების ინჟინერიის გუნდის მიერ

Ბოლო კვარტალში ჩვენს სადროტო საწარმოში რთულები არსებობდა. სამი ჰენგერის წარმოების მანქანა, რომლებიც 42 ცალი/წუთის სისტემური სიმძლავრით იყო შეფასებული, საშუალოდ მხოლოდ 31 ცალი/წუთს წარმოებდა. ჩვენი ცვლის მეთაურები მანქანებზე მიუთითებდნენ. მე ხაზზე გავესვი საათით და ნოტბუქით — და სამი კვირის შემდეგ ჩვენ მივაღწიეთ 39 ცალი/წუთს ერთი ახალი მანქანის ყიდვის გარეშე.

Აი, რა აღმოვაჩინეთ და რა მუშაობდა ნამდვილად.

0,3 წამიანი პრობლემა, რომელსაც ვერ ვაკონტროლებდით.

Ციკლის ხანგრძლივობა არ არის ერთი რიცხვი – ეს არის მიკრო-მოძრაობების მწკრივი. სადენის მიწოდება. ფორმის დახურვა. გამოხრა. გამოყოფა. დაბრუნება. ჩვენს მანქანებზე აღმოვაჩინეთ 0,3 წამიანი დაყოვნება გამოყოფის მექანიზმის შეკუმშვისა და სადენის მიწოდების დაწყების შორის. ეს დაყოვნება ხდებოდა წუთში 42-ჯერ, საათში 2520-ჯერ. ერთი სვისტის ბოლოს ჩვენ დაკარგეთ თითქმის 20 წუთი წარმოების დრო მხოლოდ მოლოდინის გამო.

Ჩვენ ამ დაყოვნებას დავაკავშირეთ სენსორის გამოძახების წერტილს, რომელიც დროთა განმავლობაში გადაადგილდა. ამ ერთი სენსორის ხელახლა კალიბრაცია – 20 წუთი სამუშაო დრო – გვაძლევს დაბრუნებულ 18 წუთს წარმოების დრო სვისტის განმავლობაში. ეს არის 6 % სიჩქარის გაზრდა მხოლოდ სახელურით.

Სინქრონიზაცია არის ნამდვილი საიდუმლო – არ არის უბრალო სიჩქარე.

Ჩვენს მანქანებს 42 ნაკეთობას წუთში შესასრულებლად აფასებდნენ, მაგრამ კამერის პროფილები, პნევმატიკური ვალვების რეაქციები და სენსორის გამოძახების წერტილები ერთმანეთთან არ ურთიერთობას ამყოფებდნენ. ფორმის წნევის მექანიზმი დასრულებდა სტროკს, მაგრამ გამოყოფის მექანიზმი რამდენიმე მილიწამით იდაყვოს იმიტომ, რომ წნევის სენსორიდან სიგნალი გვიან მივიდა.

Ჩვენ ორი დღე გავატარეთ PLC-ზე დროის მიმდევრობის რუკის შედგენაში. რას აღვაჩინეთ: ნომინალური პარამეტრები ახალი მანქანებისთვის სრულებით შესაფერებელი იყო, მაგრამ ორი წლის განმავლობაში მექანიკური რეაქციის დრო შეიცვალა. ჩვენ შევამოკლედით დაყოვნების ტაიმერები და სტროკის სიჩქარეები რეალური მანქანის მოქმედებას შესატყოლებლად — არ არის საწარმოს ნაგულისხმევი მნიშვნელობა. შედეგი? ციკლის ხანგრძლივობა შემცირდა 1,93 წამიდან 1,58 წამამდე. ეს არის სხვაობა წუთში 31 და 38 ნაკეთობას შორის.

Სერვო კალიბრაცია — ის გადაწყვეტა, რომელმაც ჩვენი ნაგავის ყუთი გადაარჩინა.

Ჩვენს ერთ-ერთ მანქანას პირველი საათის განმავლობაში კარგი ნაკეთობები წარმოიქმნებოდა, შემდეგ კი სერვო მოტორების გახურების გამო სპეციფიკაციიდან გადახრილობა დაიწყო. ოპერატორი ხელით აკომპენსირებდა, შემდეგ კი ჭარბად აკომპენსირებდა, რაც შუადღეს ნაკეთობების ნაგავში გადასვლის მაჩვენებელს 5–6 %-მდე აწევდა.

Ჩვენ დავაყენეთ დახურული ციკლის სერვო ტიუნინგის პროტოკოლი, რომელიც ტვირთის სენსორის მიერ მიღებული სიგნალების საფუძველზე რეალურ დროში არეგულირებს ტრაქციასა და სიჩქარეს. როგორც კი სადენის მიწოდება იცვლება — ხოლო ის იცვლება, რადგან სადენის მკვრივობა განსხვავდება სხვადასხვა რულოს შორის — სისტემა ციკლის შუა პერიოდშივე ადაპტირდება. ერთი კვირის განმავლობაში ჩვენი ნაგავის ნორმა 6%-დან 1.8%-მდე შემცირდა. ამ მანქანის დღიური წარმოება 12%-ით გაიზარდა. 2024 წლის შემთხვევის ანალიზი, რომელსაც მე წავიკითხე მაღალ მოცულობაზე მუშაობის საწარმოს შესახებ, რომელიც მსგავსი შედეგების მიღებას მიაღწია? ჩვენ ძირითადად ამ შედეგებს ჩვენს საკუთარ საწარმოში განმეორეთ.

Გამოყენებული ნაკეთობები დასტანების გამო უფრო მეტს ღირებენ, ვიდრე მათი შეცვლის ხარჯები.

Ჩვენ მანქანა №3-ზე ტორსიის ძელაკი გამოვყენეთ, რომელსაც მცირე დატვირთვის ნიშნები ჰქონდა — მიკროტრეშინები, რომლებიც ჩვენ კვირიული შემოწმების დროს აღმოვაჩინეთ. ჩვენ მას პროაქტიურად შევცვალეთ, მიუხედავად იმისა, რომ ის ჯერ კიდევ "მუშაობდა". ძველი ძელაკი დაახლოებით ნაკეთობების 3%-ში არასტაბილურ გამოხრების კუთხეებს იწვევდა, რასაც ჩვენი ხარისხის შემოწმების მუშაკი შემდგომი ეტაპებზე აღმოაჩენდა.

Ეს 3%-იანი გადამუშავება თითოეულ სვლაში 45 წუთს იკავებდა. 120 დოლარის ღერო და 40 წუთი დაყენების დრო სრულიად ამოაღებს ამ გადამუშავებას. ჩვენი წესი ახლა: კომპონენტების შეცვლა მათი გამოყენების საათების მიხედვით, არ არის მათი გამოყენების შეწყვეტის მიხედვით. ჩვენ ვაკონტროლებთ ციკლებს თითოეულ მანქანაზე და ვაწყობთ კომპონენტების შეცვლას იმ დროს, სანამ ისინი პრობლემა არ გახდებიან. ამ სისტემის დაწყებიდან ამ ხაზზე განუთავსებელი შეჩერებები 18%-ით შემცირდა.

Სამუშაო პროცესის შეფერხება, რომელსაც ჩვენ თითქმის გამოვტოვეთ.

Ჩვენ გავაუმჯობესეთ მანქანის ციკლის დრო, გავასახელეთ მიღწევები და შემდეგ გავარკვიეთ, რომ გამოსასვლელი კონვეიერი უკან ეძევდა. დამზადებული კარკასები გამოსასვლელ კანალში იკრეფებოდნენ და ფოტო-თვალის სენსორის გამო მანქანა ყოველ ორ-სამ წუთში ერთხელ იშლებოდა.

Გასწორება მიუღებლად მარტივი აღმოჩნდა: ჩვენ გავზარდეთ კონვეიერის სიჩქარე, რათა შეესატყოს ახალ გამოტანის სიჩქარეს. ეს იყო ყველაფე. მაგრამ ეს გვასწავლა მნიშვნელოვანი გაკვეთილი — ხაზის ბალანსირება ისევე მნიშვნელოვანია, როგორც მანქანის ტუნინგი. ახლა ჩვენ მთლიანად ვაკონტროლებთ მთელ სამუშაო პროცესს: სალაგების გასწორების სიჩქარეს, მიწოდების სტაბილურობას და ქვემოდან არსებული შეფუთვის შესაძლებლობას. თუ რომელიმე ეტაპი ჩამორჩება მანქანის 1,58 წამიან ციკლს, ჯერ კიდევ ვაკეთებთ შესაბამის გასწორებას, ვიდრე მანქანას შევეხებით.

Რას ვაკეთებთ ახლა სხვაგვარად:

• Კვირიული დროის აუდიტი: ყოველ კვირას კვირის პირველ დღეს ჩვენ ვასრულებთ ციკლის დროის შემოწმებას და ვაკონტროლებთ თითოეული მოძრაობის შორის დროს. ნებისმიერი 0,1 წამიანი გადახრა გამოიკვლევა.

• Სერვო კალიბრაციის ჟურნალები: ჩვენ ყოველდღიურად ვაისახავთ სერვო პარამეტრებს და ვადარებთ საწყის მნიშვნელობებს. თუ ტორქი 5%-ზე მეტად გადახრის მიმართულებით იცვლება, ვიკვლევთ მასალას ან მექანიზმს.

• Კომპონენტების ჩანაცვლების კალენდარი: ფორმები იზომება ყოველ 5 000 ციკლში. ტორსიის ძაფები თვიურად ტორქის ტესტირებას გადიან. ბაფლერის სივრცე კვირიულად შემოწმდება. ჩვენ არ ველოდებთ ხილული დაშლის მოხდენას.

• Სამუშაო პროცესების სინქრონიზაცია: ჩვენ დავაყენეთ საკვები მოძრავი მოწყობილობის სიჩქარე და ტრანსპორტირების სიჩქარე ისე, რომ ეს შეესატყოს მანქანის მთავარ ციკლს, არ პირიქით.

Შედეგი? ჩვენ არ შევიძინეთ ახალი მანქანები. ჩვენ არ დავამატეთ დამატებითი სამუშაო სცენები. ჩვენ უბრალოდ დავიწყეთ ყურადღების მიქცევა სწორ ამოცანებზე — და წარმოების ინჟინერია ბევრად ნაკლებად სტრესული გახდა, ვიდრე იყო სამი თვის წინ.