ဟင်ဂါလုပ်ဆောင်ရေးစက်၏နေ့စဉ်ထုတ်လုပ်မှုပမာဏကို မည်သို့မြင့်တင်နိုင်မလဲ။

ခေါင်းစဥ် – ကျွန်ုပ်တို့၏ ဟင်ဂါစက်၏ စက်ဝိုင်းအချိန်ကို ၃ ပတ်အတွင်း ၂၂ ရှိသည်အထိ လျော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ အောက်တွင် ကျွန်ုပ်တို့ပြောင်းလဲခဲ့သည့်အရာများကို ဖော်ပြထားပါသည်။

ကျွန်ုပ်တို့၏ ထုတ်လုပ်မှုအင်ဂျင်နီယာအဖွဲ့မှ

ပြီးခဲ့သည့် သုံးလတွင် ကျွန်ုပ်တို့၏ ဝိုင်ယာပုံသေးစက်ရုံသည် အခက်အခဲများကို ကြုံတွေ့နေရပါသည်။ မိနစ်လျှင် ၄၂ ခုထုတ်လုပ်နိုင်သည်ဟု အဆိုပြုထားသော ဟင်ဂါလုပ်ဆောင်ရေးစက် ၃ လုံးသည် မိနစ်လျှင် ၃၁ ခုသာ ပျမ်းမျော်ထုတ်လုပ်နိုင်ခဲ့ပါသည်။ အလုပ်အမှုဆောင်များသည် စက်များကို အကြောင်းပြချက်အဖြစ် အမြဲတမ်း ညွှန်ပြနေခဲ့ကြပါသည်။ ကျွန်ုပ်သည် စက်ဝိုင်းတစ်လုံးကို လက်နက်အဖြစ် အသုံးပြုပြီး မှတ်စုစာအုပ်နှင့်အတူ စက်ဝိုင်းကို လျှောက်လည်ခဲ့ပါသည်။ ၃ ပတ်အတွင်းတွင် စက်အသစ်တစ်လုံးမျှ မဝယ်ဘဲ မိနစ်လျှင် ၃၉ ခုအထ do ရောက်ရှိနိုင်ခဲ့ပါသည်။

ကျွန်ုပ်တို့တွေ့ရှိခဲ့သည့်အရာများနှင့် အလုပ်ဖော်ဆောင်နိုင်ခဲ့သည့်အရာများကို အောက်တွင် ဖော်ပြထားပါသည်။

ဘယ်သူမျှ မှတ်သားမှုမရှိသည့် ၀.၃ စက္ကန်းပြဿနာ

စီကယ်အချိန်သည် တစ်ခုတည်းသော ဂဏန်းတစ်ခုမဟုတ်ပါ။ ၎င်းသည် အဏုလှုပ်ရှားမှုများ၏ အစီအစဥ်ဖြစ်သည်။ ဝိုင်ယာ ဖီဒ်။ မော်လ်ဒ် ပိတ်ခြင်း။ ခေါက်ခြင်း။ အုပ်စုထုတ်ခြင်း။ ပြန်လည်ရောက်ရှိခြင်း။ ကျွန်ုပ်တို့၏ စက်များတွင် အုပ်စုထုတ်စက် ပြန်လည်ဆွဲသွင်းပြီးနောက် ဝိုင်ယာ ဖီဒ် စတင်ရန်အထိ ၀.၃ စက္ကန်း နှေးကွေးမှုကို တွေ့ရှိခဲ့သည်။ ထို နှေးကွေးမှုသည် တစ်မိနစ်လျှင် ၄၂ ကြိမ်၊ တစ်နာရီလျှင် ၂၅၂၀ ကြိမ် ထပ်ခါထပ်ခါဖြစ်ပေါ်ခဲ့သည်။ အလုပ်အကိုင် အချိန်တစ်ခု ပြီးဆုံးသည့်အခါ ထုတ်လုပ်မှုအချိန် ၂၀ မိနစ်ခန့် စောင်းနေမှုကြောင့် ဆုံးရှုံးခဲ့သည်။

ထို နှေးကွေးမှုကို အချိန်ကြောင့် ရှေးနေသော စင်ဆာ လှုပ်စပ်မှု အမှတ်တစ်ခုမှ စိုက်ထားခဲ့သည်။ ထို စင်ဆာတစ်ခုကို ပြန်လည် ညှိပေးခြင်း (၂၀ မိနစ် အလုပ်) ဖြင့် အလုပ်အကိုင် အချိန်တစ်ခုလျှင် ထုတ်လုပ်မှုအချိန် ၁၈ မိနစ် ပြန်လည်ရရှိခဲ့သည်။ ထိုသည်မှာ ပေါင်းစပ်ခြင်း အကူအညီဖြင့် ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းဆောင်ရည် ၆% တိုးတက်မှုဖြစ်သည်။

အတိအကျ ညှိပေးခြင်းသည် အမှန်တကယ် လျှို့ဝှက်ချက်ဖြစ်သည်။ မြန်ဆန်မှု အနှစ်သာရကို မဟုတ်ပါ။

ကျွန်ုပ်တို့၏ စက်များကို တစ်မိနစ်လျှင် ၄၂ ခု ထုတ်လုပ်နိုင်ရန် အဆင့်သတ်မှတ်ထားသည်။ သို့သော် ကမ်း ပရိုဖိုင်များ၊ ပိုင်းမ်မော်တာ ဖိအား အနုပညာ တုံ့ပြန်မှုများနှင့် စင်ဆာ လှုပ်စပ်မှု အမှတ်များသည် အချင်းချင်း ဆက်သွယ်မှုမရှိခဲ့ပါ။ မော်လ်ဒ် ဖိအားစက်သည် အပ်စ်တ်ကို ပြီးမြောက်စေသော်လည်း ဖိအား စင်ဆာမှ အချိန်နောက်ကျသော အချက်ပေးမှုကြောင့် အုပ်စုထုတ်စက်သည် မီလီစက္ကန်းအနည်းငယ် နှေးကွေးမှုဖြစ်ပေါ်ခဲ့သည်။

ပလက်စ် ကန်ထရိုလ် ယူနစ် (PLC) တွင် အချိန်သေးသေးလေးများ စီစဥ်ခြင်းအတွက် ကျွန်ုပ်တို့သည် နေ့နှစ်ရက်ကုန်သော အချိန်ကို အသုံးပြုခဲ့သည်။ ကျွန်ုပ်တို့ တွေ့ရှိခဲ့သည်မှာ – စက်မှုအစိတ်အပိုင်းများအတွက် မူလ အသေးစိတ်ချိန်ညှိမှုများသည် အသစ်အသစ်ဖြစ်သော စက်များအတွက် အဆင်ပြေသော်လည်း နှစ်နှစ်ကြာသည့် အသုံးပြုမှုအကြောင်းကြောင့် ယန္တရားဆိုင်ရာ တုံ့ပြန်မှုအချိန်များသည် ပြောင်းလဲသွားခဲ့သည်။ ထို့ကြောင့် ကျွန်ုပ်တို့သည် အချိန်နှောင့်နှေးမှု အချိန်ကို ချိန်ညှိခြင်းနှင့် လှုပ်ရှားမှုအမြန်နှုန်းကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် စက်၏ လက်တွေ့အပြုအမှုအရှိန်နှင့် ကိုက်ညီအောင် ပြုလုပ်ခဲ့သည် – စက်ရုံမှ အလွ automatic အဖြစ် သတ်မှတ်ထားသည့် အချိန်များကို မဟုတ်ဘဲ။ ရလဒ်မှာ အချိန်တစ်ခါလုပ်ဆောင်မှု ၁.၉၃ စက္ကန်းမှ ၁.၅၈ စက္ကန်းသို့ ကျဆင်းသွားခဲ့ခြင်းဖြစ်သည်။ ထိုသို့သော ကွာခြားချက်သည် တစ်မိနစ်လျှင် ၃၁ ခုမှ ၃၈ ခုအထိ ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို ဖော်ပြသည်။

ဆာဗို ချိန်ညှိခြင်း – ကျွန်ုပ်တို့၏ အကုန်စုပ်ပုံစံများကို ကယ်တင်ပေးသည့် ဖြေရှင်းနည်း။

ကျွန်ုပ်တို့၏ စက်တစ်လုံးသည် ပထမနှစ်နှစ်အတွင်း အရည်အသွေးကောင်းမောင်းသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နေခဲ့သည်။ ထို့နောက် ဆာဗို မော်တော်များ ပူလောင်လာသည့်အတွက် အရည်အသွေးစံချိန်များမှ ဖော်ထုတ်မှုများ ဖော်ထုတ်လာခဲ့သည်။ စက်လုပ်သူသည် လက်ဖှဲ့ဖြင့် ပြောင်းလဲမှုများကို ပြုလုပ်ပြီးနောက် အလွန်အမင်း ပြောင်းလဲမှုများကို ပြုလုပ်ခဲ့ပြီး နေ့လည်ခင်းအချိန်တွင် အကုန်စုပ်ပုံစံများ ၅-၆% အထ do တက်လာခဲ့သည်။

ကျွန်ုပ်တို့သည် လုံးဝပိတ်ဆို့ထားသော ဆာဗို ချိန်ညှိမှု ပရိုတိုကော့ကို တပ်ဆင်ခဲ့ပြီး ၎င်းသည် ဝန်ခံစာရွက် အချက်ပြမှုအပေါ် အခြေခံ၍ တွန်းအားနှင့် အမြန်နှုန်းကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချိန်ညှိပေးပါသည်။ ဝါယာကြိုး ဖီးဒ် ပြောင်းလဲလာသည်နှင့်အမျှ – ဝါယာကြိုး မာကျောမှုသည် ကွိုင်များအလိုက် ကွဲပြားသောကြောင့် ဖြစ်ပါသည် – စနစ်သည် စက်ဝန်းအလယ်တွင် ချိန်ညှိပေးပါသည်။ တစ်ပတ်အတွင်း ကျွန်ုပ်တို့၏ စွန့်ပစ်နှုန်း 6% မှ 1.8% သို့ ကျဆင်းသွားပါသည်။ ထိုစက်တွင် နေ့စဉ် ထုတ်လုပ်မှု 12% တက်လာခဲ့သည်။ 2024 ခုနှစ် ဥပမာ လေ့လာမှုတွင် ဆင်တူရလဒ်များ ရရှိနေသော ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏများသော စက်ရုံအကြောင်း ဖတ်ရှုခဲ့ပါသလား။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ၎င်းကို ကိုယ်ပိုင် စက်ရုံတွင် အခြေခံအားဖြင့် ပြန်လည် တည်ဆောက်ခဲ့ပါသည်။

ပျက်စီးနေသော အစိတ်အပိုင်းများသည် စက်ရပ်နားချိန်တွင် အစားထိုးခြင်းထက် ပိုမိုကုန်ကျပါသည်။

စက် #3 တွင် ပြိုကွေးတံ တစ်ခု ရှိပြီး ၎င်းသည် အနည်းငယ် ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှု – အပတ်စဉ် စစ်ဆေးမှုအတွင်း ဖမ်းမိခဲ့သော မြင်သာသည့် မိုက်ခရိုကရက်များ – ပြသနေပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ၎င်းကို ကြိုတင်ကာကွယ်စွာ အစားထိုးခဲ့ပါသည်၊ "အလုပ်လုပ်နေခြင်း" ဖြစ်နေသေးသော်လည်း။ အဟောင်းပြိုကွေးတံသည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ၃% ခန့်တွင် ကွေးထားသည့် ထောင့်များ မတည်မြဲမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့ပြီး ၎င်းကို ကျွန်ုပ်တို့၏ အရည်အသွေး စစ်ဆေးသူသည် နောက်ပိုင်းတွင် ဖမ်းမိနေခဲ့ပါသည်။

ထို ၃% ပြန်လည်ပြုပြင်မှုသည် တစ်ခုလျှင် ၄၅ မိနစ်စာ အလုပ်သမ္မာကို ပိတ်ဆို့နေခဲ့သည်။ ဒေါ်လာ ၁၂၀ တန် torsion bar တစ်ခုနှင့် ၄၀ မိနစ်စာ တပ်ဆင်မှုအချိန်ဖြင့် ထို ပြန်လည်ပြုပြင်မှုကို လုံးဝ ဖျက်သိမ်းလိုက်နေသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ စည်းမျဉ်းသည် အခု ပျက်စီးမှုအပေါ်တွင် မဟုတ်ဘဲ အသုံးပြုမှု နှစ်များအပေါ်တွင် အစားထိုးရန် ဖြစ်သည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် စက်တစ်ခုချင်းစီတွင် စက်လုပ်ဆောင်မှု အကြိမ်ရေကို ခြေရှားပြီး ပြဿနာဖြစ်လာမှုမှီ အစိတ်အပိုင်းများကို အစားထိုးရန် အစီအစဥ်ချထားသည်။ ကျွန်ုပ်တို့ စတင်ပြီးနောက် ထိုလိုင်းတွင် မျှော်မှန်းမထားသော ရပ်နားမှုများသည် ၁၈% လျော့ကျသွားသည်။

ကျွန်ုပ်တို့ လွင်စွာ မြင်လိုက်ရသည့် လုပ်ဆောင်မှုစီးဆင်းမှု အတားအဆီး။

ကျွန်ုပ်တို့သည် စက်လုပ်ဆောင်မှု အချိန်ကို မြန်ဆန်စေခဲ့ပြီး ရရှိသည့် အကျိုးကျေးဇူးများကို ပိုမိုမှုန်ခြောက်စေခဲ့သည်။ ထို့နောက် ထွက်သွားသည့် conveyor သည် ပြည့်နေကြောင်း သတိပြုမိခဲ့သည်။ ပြီးစီးသော hangers များသည် discharge chute တွင် စုပုံနေပြီး မိနစ်အနည်းငယ်အကြာတွင် စက်ကို ရပ်စေသည့် photo-eye stop ကို ဖွင့်လောက်ခဲ့သည်။

ပြင်ဆင်မှုသည် အလွန်ရှုပ်ထွေးမှုမရှိဘဲ ရှုပ်ထွေးမှုမရှိသည့် အလွန်ရှုပ်ထွေးမှုဖြစ်ခဲ့သည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ကုန်ထုတ်မှုနှုန်းအသစ်နှင့် ကိုက်ညီရန် ကုန်စည်သယ်လောင်း၏ အမြန်နှုန်းကို မြင့်တင်လိုက်သည်။ ထို့ထက် ပိုများသည်မရှိပါ။ သို့သော် ၎င်းသည် ကျွန်ုပ်တို့အား အရေးကြီးသည့် သင်ခန်းစာတစ်ခုကို သင်ပေးခဲ့သည် – စက်ပစ္စည်းများကို ညှိခြင်းသည် လိုင်းချိန်ညှိခြင်းနှင့် အတူတူပဲ အရေးကြီးသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို စောင်းကြည့်လေ့ရှိသည် – ဝိုင်ယာကို ဖောင်းမှုနှုန်း၊ အပေးအယူ တည်ငြိမ်မှုနှင့် အောက်ခြေတွင် ထုပ်ပိုးမှုစွမ်းရည်။ စက်၏ ၁.၅၈ စက္ကန်း စက်ဝိုင်းအချိန်နှင့် ကိုက်ညီမှုမရှိသည့် လုပ်ဆောင်ချက်တစ်ခုခု ရှိပါက ကျွန်ုပ်တို့သည် စက်ကို ထိပ်မှုန်းမှုမပြုမီ ပထမဆုံး ထိုလုပ်ဆောင်ချက်ကို ညှိပေးသည်။

ကျွန်ုပ်တို့သည် ယခုအခါ ကွဲပြားစွာ လုပ်ဆောင်နေသည့် အရာများမှာ –

• အပတ်စဥ် အချိန်စစ်ဆေးမှု – ကျွန်ုပ်တို့သည် တနင်္လာနေ့မနက်တွင် စက်ဝိုင်းအချိန်စစ်ဆေးမှုကို ပုံမှန်လုပ်ဆောင်ပြီး လှုပ်ရှားမှုတစ်ခုချင်းစီကြားတွင် အချိန်ကို စောင်းကြည့်သည်။ ၀.၁ စက္ကန်း အချိန်ပေါ်လွဲမှုရှိပါက စုံစမ်းစစ်ဆေးမှုကို ပြုလုပ်သည်။

• ဆာဗို ကေလီဘရေးရှင်းမှတ်တမ်းများ – ကျွန်ုပ်တို့သည် ဆာဗို ပါရာမီတာများကို နေ့စဥ်မှတ်တမ်းတင်ပြီး အခြေခံအချက်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်သည်။ တော်က်အားသည် ၅% ထက် ပိုများစွာ ကွဲလွဲပါက ကုန်ကြမ်း သို့မဟုတ် စက်စွမ်းပိုင်းဆိုင်ရာကို စုံစမ်းစစ်ဆေးသည်။

• အစိတ်အပိုင်းများ အစားထိုးမှု ပုံမှန်အစီအစဥ် – မော်လ်ဒ်များကို ၅၀၀၀ ကြိမ် စက်ဝိုင်းအထိ တိုင်းတာပါသည်။ တော်ရှင်ဘာ ဘာများကို လစဥ် တော်က်အားစမ်းသပ်မှု ပုံမှန်ပြုလုပ်ပါသည်။ ဘက်ဖယ် အကွာအဝေးကို အပတ်စဥ် စုံစမ်းစစ်ဆေးပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် မြင်သာသည့် ပျက်စီးမှုကို စောင်းကြည့်နေခြင်းမှု မရှိပါ။

• လုပ်ဆောင်မှုစီးဆောင်းချိန်ညှိမှု – ကျွန်ုပ်တို့သည် စက်၏ အဓိက စက်ဝိုင်းနှင့် ကိုက်ညီစေရန် အစားထိုးမော်တာအမြန်နှုန်းနှင့် ကုန်စည်သယ်ဆောင်ရေးစက်အမြန်နှုန်းကို သတ်မှတ်ပေးခဲ့ပါသည်။ အခြားနည်းဖြင့် မဟုတ်ပါ။

အဖြေမှာ အဘယ်နည်း။ ကျွန်ုပ်တို့သည် စက်အသစ်များကို မဝယ်ခဲ့ပါ။ အလုပ်အမြန်နှုန်းကို မတိုးခဲ့ပါ။ ကျွန်ုပ်တို့သည် မှန်ကန်သော အရာများကို ဂရုစိုက်ရန် စတင်ခဲ့ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုအင်ဂျင်နီယာလုပ်ငန်းသည် သုံးလအကြာက ဖြစ်ခဲ့သည့် အချိန်ထက် စိတ်ဖိစီးမှုနည်းပါသည်။