Si të rrisni prodhimin e përditshëm të makines së bërjes së kambanave?

Titulli: Ne ulet koha e ciklit të makines së qepave me 22% në 3 javë – Kjo është saktësisht ajo që ndryshuam

Nga ekipi ynë i inxhinierisë së prodhimit

Në tremujorin e kaluar, fabrika jonë e formimit të telit ishte në vështirësi. Tre makina për prodhimin e qepave, me kapacitet nominal prej 42 copësh në minutë, po prodhonin mesatarisht vetëm 31 copë. Supërvizorët tanë të shiftrave vazhdimisht i atribuonin problemin makinerisë. Unë ecja nëpër linjë me një kronometër dhe një fletore shënimesh – dhe brenda tre javësh arritëm 39 copë në minutë pa blerë asnjë makinë të re.

Kjo është ajo që zbuluam, dhe kjo është ajo që funksionoi në fakt.

Problemi i 0,3 sekondave që askush nuk po e monitoronte.

Koha e ciklit nuk është një numër i vetëm – është një seri lëvizjesh mikroskopike. Ushqimi i telit. Mbyllja e moldit. Përkulja. Nxjerrja. Kthimi. Në makineritë tona, zbuluam një vonim prej 0,3 sekondash midis nxjerrjes së nxjerrësit dhe fillimit të ushqimit të telit. Ky vonim përsëritej 42 herë në minutë, 2520 herë në orë. Në fund të një shifte, kishim humbur pothuajse 20 minuta prodhimi vetëm për pritje.

E gjendëm origjinën e saj në pikën e aktivizimit të një sensori që kishte zhvendosur me kalimin e kohës. Rikalibrimi i atij të vetëm sensori – punë që zgjati 20 minuta – na ktheu 18 minuta prodhimi në çdo shifte. Kjo është një rritje 6% e kapacitetit me një shkruellë.

Sinkronizimi është sekreti i vërtetë – jo shpejtësia e papërpunuar.

Makineritë tona ishin të regjistruara për 42 copa në minutë, por profilet e kamave, përgjigjet e valveve pneumatike dhe pikat e aktivizimit të sensorëve nuk komunikonin mes tyre. Shtypi i moldit do të përfundonte lëvizjen e tij, por nxjerrësi do të ngopiste për disa milisekonda sepse sinjali nga sensori i shtypjes arriente vonë.

Kemi shpenzuar dy ditë duke hartuar sekuencën e kohëzimit në PLC-në tonë. Ajo që zbuluam: rregullimet nominale ishin të mira për makineritë e reja, por pas dy vjetve të konsumimit, kohët e përgjigjes mekanike kishin ndryshuar. Ne rregulluam timerët e vonimit dhe shpejtësitë e zhvendosjes për t'i përshtatur sjelljes saktë të makinerisë – jo parazgjedhjes fabrike. Rezultati? Koha e ciklit u ul nga 1.93 sekonda në 1.58 sekonda. Kjo është ndryshimi midis 31 dhe 38 copash në minutë.

Kalibrimi i servomotorëve – korrigjimi që na shpëtoi koshin e mbetjeve.

Njëra nga makineritë tona prodhonte pjesë të mira gjatë orës së parë, pastaj largohej nga specifikimet kur servomotorët ngroheshin. Operatori kompensohej manualisht, pastaj kompensohej tepër, dhe shkalla e copave të dëmuara rritej deri në 5–6% në mesditë.

Installovëm një protokoll rregullimi të servos me unazë të mbyllur që përshtat momentin e kthimit dhe shpejtësinë në kohë reale bazuar në përgjigjen e sensorëve të ngarkesës. Kur ndryshon ushqimi i telit – dhe ndryshon, sepse ngurtësia e teli varion midis bobinave – sistemi përshtatet gjatë ciklit. Brenda një jave, norma jonë e mbeturinave u ul nga 6% në 1,8%. Prodhimi ditor rriti 12% në atë makinë. Studimi i rastit të vitit 2024 që lexova për një fabrikë me volum të lartë që arriti rezultate të ngjashme? Ne e riprodhuam praktikisht në dyqanin tonë.

Pjesët e konsumuara kushtojnë më shumë në kohën e padisponueshmërisë se sa në zëvendësimet.

Kishim një shufër torsioni në Makinën #3 që tregonin shenja të vogla të lodhjes – mikroçarje të dukshme që zbuluam gjatë një kontrolli javor. E zëvendësuam paraprakisht, edhe pse ajo po "funksiononte" akoma. Shufra e vjetër shkaktonte kënde të paqëndrueshme të përkuljes në rreth 3% të pjesëve, çka i zbulonte inspektori ynë i cilësisë në fazat pasuese.

Ata 3% e punës së rifruar po merrte 45 minuta pune në çdo shkallë. Një shufër torsioni prej 120 dollarësh dhe 40 minuta kohë instalimi eliminuan plotësisht atë punë të rifruar. Rregulla jonë tani është: zëvendëso sipas orëve të përdorimit, jo sipas dështimit. Ne gjurmojmë ciklet për secilën makinë dhe planifikojmë zëvendësimet e komponentëve para se ata të bëhen probleme. Që nga fillimi i kësaj praktike, ndalimet e paplanifikuara në atë vijë kanë rënë me 18%.

Blokimi i rrjedhës së punës që pothuajse e kemi humbur.

Ne përmirësuam kohën e ciklit të makines, festuam fitimet, dhe pastaj kuptuam se konvejeri dalës po bllokohet. Peshët e përfunduara po grumbullonin në tubin e daljes, duke aktivizuar një ndalim me sy-foto që ndalonte makinën çdo disa minuta.

Zgjidhja ishte shumë e thjeshtë: rritëm shpejtësinë e transmetuesit për të përshtatur me shkallën e re të prodhimit. Vetëm kjo. Por na mësoi një mësim të vlefshëm – balancimi i linjës është po aq i rëndësishëm sa dhe rregullimi i makinerisë. Tani monitorojmë tërë rrjedhën e punës: shpejtësinë e drejtimit të telit, konzistencën e ushqimit dhe kapacitetin e paketimit në pjesën pasuese. Nëse ndonjë hap vonohet në krahasim me ciklin 1,58 sekondësh të makinerisë, e rregullojmë atë para se të prekim makinerinë.

Çfarë bëjmë tani ndryshe:

• Auditimi javor i kohës: Kryejmë një kontroll të kohës së ciklit çdo të hënë në mëngjes, duke mbajtur gjurmët e kohës midis çdo lëvizjeje. Çdo ndryshim prej 0,1 sekondash hetohet.

• Regjistrimet e kalibrimit të servove: Regjistrojmë parametrat e servove çdo ditë dhe i krahasojmë me vlerën bazë. Nëse momenti i forcës ndryshon më shumë se 5%, hetojmë materialin ose mekanizmin.

• Kalendar i zëvendësimit të komponentëve: Matim stampanat çdo 5000 cikle. Testojmë momentin e forcës të shufërave torsionale çdo muaj. Kontrollojmë distancën e bafelit çdo javë. Nuk pritim dëmtimin e dukshëm.

• Sinkronizimi i rrjedhës së punës: Ne vendosëm shpejtësinë e motorit të ushqimit dhe shpejtësinë e transportuesit për t’u përshtatur me ciklin kryesor të makinerisë, jo anasjelltas.

Rezultati? Ne nuk blëm makina të reja. Ne nuk shtuam turne. Ne thjesht filluam të kushtojmë vëmendje gjërave të duhura – dhe inxhinieria e prodhimit është shumë më pak stresuese se çfarë ishte para tre muajsh.