क्या स्वचालित तार मोड़ने की मशीन स्वचालित फीडिंग उपकरण के साथ संगत है?

क्या स्वचालित तार मोड़ने की मशीन स्वचालित फीडिंग उपकरण के साथ संगत है?

दोंगुआन में एक हार्डवेयर घटकों का कारखाना, जो प्रति माह ६०,००० तार शेल्फ ब्रैकेट्स का उत्पादन करता है, तीन इकाइयों पर संचालित होता था, जिनमें से प्रत्येक को एक ऑपरेटर द्वारा हस्तचालित रूप से लोड किया जाता था, जो प्रत्येक कुंडली के उपभोग होने पर पैलेट से ४० किग्रा के तार के कुंडल को प्रत्येक २५–३५ मिनट में एक निष्क्रिय स्पूल होल्डर पर उठाकर रखता था। कारखाने में तीन बेंडिंग मशीन ऑपरेटरों के अतिरिक्त दो सामग्री हैंडलर्स को भी रोज़गार दिया गया था। जब कारखाने ने प्रत्येक मशीन के लिए मोटराइज़्ड डिकॉइलर्स को संचय बफर्स और कन्वेयर अनलोडिंग के साथ एकीकृत किया, स्वचालित तार मोड़ने की मशीन तो सामग्री हैंडलिंग कर्मचारियों की संख्या दो से शून्य तक कम कर दी गई, और एक बेंडिंग मशीन ऑपरेटर अब एक-एक के बजाय तीन मशीनों का पर्यवेक्षण कर सकता था। एकीकृत लाइन — जिसमें डिकॉइलर सीधे किए गए तार को बेंडिंग मशीन में फीड करता है, जो पूर्ण ब्रैकेट्स को एक संग्रह बिन तक ले जाने वाले कन्वेयर पर उतार देती है — तीन मशीनों के माध्यम से प्रति मिनट ९० ब्रैकेट्स की प्रक्रिया करती है, जिसके लिए केवल एक ऑपरेटर आवश्यक है। मासिक उत्पादन तीन मशीनों की समान व्यवस्था और श्रम के एक-तिहाई के साथ ६०,००० से बढ़कर ९४,००० ब्रैकेट्स प्रति माह हो गया। स्वचालित तार मोड़ने की मशीन सामग्री हैंडलिंग के कर्मचारियों की संख्या दो से शून्य तक कम कर दी गई, और एक बेंडिंग मशीन ऑपरेटर अब एक के बजाय तीन मशीनों का निरीक्षण कर सकता है। एकीकृत लाइन — जिसमें डीकॉइलर सीधी की गई तार को बेंडिंग मशीन में फीड करता है, जो तैयार ब्रैकेट्स को एक कन्वेयर पर उतारती है जो एक संग्रह बिन तक जाता है — ने तीन मशीनों के साथ प्रति मिनट ९० ब्रैकेट्स का संसाधन किया, जिसके लिए केवल एक ऑपरेटर आवश्यक था। मासिक उत्पादन तीन मशीनों की एक ही व्यवस्था और श्रम के एक-तिहाई के साथ ६०,००० से बढ़कर ९४,००० ब्रैकेट्स प्रति माह हो गया।

एक स्वचालित तार मोड़ने की मशीन स्वचालित फीडिंग उपकरण के साथ मेल खाता है, और पूर्ण एकीकरण — डिकोइलर, स्ट्रेटनर, बेंडर और अनलोडिंग कन्वेयर — एक समन्वित प्रणाली के रूप में संचालित होते हैं, जो मशीन प्रति माह लगभग १५,००० टुकड़ों से अधिक उत्पादन मात्रा के लिए मानक विन्यास है।

एकीकृत फीडिंग प्रणाली के घटक

पहला घटक मोटरयुक्त डिकॉइलर है। एक निष्क्रिय स्पूल होल्डर तार के कॉइल को बेंडिंग मशीन द्वारा फीड रोलर्स के माध्यम से तार को खींचने के दौरान स्वतंत्र रूप से घूमने की अनुमति देता है। निष्क्रिय स्पूलिंग की समस्या असंगत तनाव की है: जैसे-जैसे कॉइल का व्यास कम होता है, घूर्णन जड़त्व बदल जाता है, और जब बेंडर रुकता है तो तार ओवररन कर सकता है (अतिरिक्त तार जो उलझ जाता है), या जब तार की परतें स्थिर हो जाती हैं तो फीड का विरोध कर सकता है। एक मोटरयुक्त डिकॉइलर — आमतौर पर ०.७५–२.२ किलोवाट एसी, जिसमें वीएफडी होता है — एक प्रोग्राम करने योग्य पीछे की टॉर्क लगाता है जो कॉइल के व्यास के बावजूद तार के तनाव को स्थिर रखता है। डिकॉइलर में एक डांसर आर्म — एक स्प्रिंग-लोडेड आइडलर पुली — शामिल होता है, जिसका स्थिति सेंसर वीएफडी को स्पूल के घूर्णन की गति बढ़ाने या घटाने का संकेत देता है, ताकि तार का एक स्थिर बफर लूप बना रहे।

दूसरा घटक तार सीधा करने वाली इकाई है। कुंडली से निकाले गए तार में वक्रता स्मृति (कुंडली सेट) बनी रहती है, जिसे मोड़ने वाले सिर में प्रवेश करने से पहले हटाया जाना आवश्यक है। सीधा करने वाली इकाई में दो पंक्तियाँ होती हैं, जिनमें एक-दूसरे के विपरीत स्थित रोलर (प्रत्येक पंक्ति में ५–७ रोलर) होते हैं, और तार इनके बीच सर्पिल पथ पर गुजरता है। रोलर एकांतर वक्रण बल लगाते हैं, जिससे वक्रता क्रमशः कम होती जाती है, जब तक कि तार मुख्यतः सीधा नहीं निकल जाता — शेष वक्रता १ मीटर प्रति ०.५ मिमी से कम होती है। रोलर को घिसावट के प्रति प्रतिरोधी बनाने के लिए उन्हें HRC ५८–६२ तक कठोर बनाया गया है। रोलर के बीच का अंतर विभिन्न तार व्यासों के लिए समायोज्य है।

तीसरा घटक फीडिंग उपकरण और एक के बीच संकेत इंटरफ़ेस है स्वचालित तार मोड़ने की मशीन सबसे सरल एकीकरण में कठोर-तारित इनपुट/आउटपुट सिग्नल (24 वी डीसी) का उपयोग किया जाता है — जब बेंडर तार स्वीकार करने के लिए तैयार होता है, तो वह एक "फीड मांग" सिग्नल भेजता है, और बेंडर के फीड इनलेट पर एक "तार उपस्थित" सेंसर आगमन की पुष्टि करता है। अधिक उन्नत विधि में औद्योगिक संचार प्रोटोकॉल का उपयोग किया जाता है — आरएस-485 पर मॉडबस आरटीयू या ईथरनेट पर प्रोफीनेट — जहाँ बेंडर का पीएलसी और डीकॉइलर का वीएफडी डेटा पैकेट आदान-प्रदान करते हैं, जिससे तार की खपत दर, कुंडली की शेष मात्रा और बेंडर के चक्र गणना की वास्तविक समय निगामित करना संभव हो जाता है। नियंत्रक भंडार को कुंडली प्रतिस्थापन के लिए सूचित कर सकता है और ओपीसी-यूए या एमक्यूटीटी के माध्यम से उत्पादन डेटा को ईआरपी प्रणालियों में लॉग कर सकता है।

चौथा घटक — स्वचालित अनलोडिंग — एक कन्वेयर या वायुमंडलीय निकास प्रणाली का उपयोग करता है। 100 ग्राम से हल्के छोटे भागों के लिए, कट-ऑफ चक्र के साथ समकालिक एक समयबद्ध वायु झटका भाग को एक संग्रह चूट में उड़ा देता है। भारी भागों के लिए, एक कन्वेयर बेल्ट भागों को एक संग्रह बिन तक ले जाती है, जहाँ एक प्रकाशिक सेंसर भागों की गिनती करता है और पूर्वनिर्धारित मात्राओं पर बिन के घुमाव को सक्रिय करता है।

स्वचालित लाइनों के लिए उत्पादन योजना

स्वचालित फीडिंग उपकरण को एक के साथ एकीकृत करने का ब्रेक-ईवन बिंदु स्वचालित तार मोड़ने की मशीन श्रम लागत और उत्पादन मात्रा पर निर्भर करता है। दक्षिणी चीन के विनिर्माण क्षेत्र में ६–८ प्रति घंटा की पूर्ण लागत वाली श्रम लागत के साथ, एक ऑपरेटर तीन से चार एकीकृत मशीनों का संचालन कर सकता है, जबकि एकल स्टैंडअलोन मशीन के लिए केवल एक ही ऑपरेटर की आवश्यकता होती है, जिससे प्रति मशीन प्रभावी श्रम लागत ६७–७५% कम हो जाती है। एक मोटरयुक्त डिकॉइलर के साथ स्ट्रेटनर और कन्वेयर अनलोडिंग की स्थापित लागत लगभग ३,०००–६,००० होती है, जो १५,००० टुकड़ों प्रति माह से अधिक मात्रा पर ६–१२ महीनों के भीतर अपनी लागत की वसूली कर लेती है।

तार के व्यास के बीच परिवर्तन के लिए एक नया कॉइल लोड करना (५ मिनट), स्ट्रेटनर रोलर गैप को समायोजित करना (२ मिनट), फीड रोलर्स और बेंड टूलिंग को बदलना (१०–१५ मिनट), और नए पीएलसी कार्यक्रम को लोड करना (३० सेकंड) — कुल २०–२५ मिनट लगते हैं। तार के व्यास के आधार पर नौकरियों को बैचिंग करने से परिवर्तन की आवृत्ति कम हो जाती है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

मोटरयुक्त डिकॉइलर क्या है, और स्वचालित फीडिंग के लिए यह क्यों आवश्यक है?

एक मोटराइज़्ड डिकॉइलर तार के कुंडल के स्पूल पर नियंत्रित पीछे की टॉर्क लगाने के लिए 0.75-2.2 किलोवाट के एसी मोटर और वीएफडी का उपयोग करता है, जिससे कुंडल के व्यास के बावजूद तार पर स्थिर तनाव बना रहता है। यह बेंडर के रुकने पर तार के अतिरिक्त निकलने (उलझन) को रोकता है और फीडिंग के दौरान आवश्यक दर पर तार की आपूर्ति करता है। एक डांसर आर्म स्थिति सेंसर वीएफडी को गति समायोजन के लिए वास्तविक समय में प्रतिक्रिया प्रदान करता है।

स्वचालित फीडिंग प्रणाली में तार स्ट्रेटनर कैसे काम करता है?

तार स्ट्रेटनर में 5-7 कठोर रोलरों (एचआरसी 58-62) की दो पंक्तियाँ होती हैं, जिनमें से तार सर्पिलाकार पथ का अनुसरण करता है। रोलर वैकल्पिक दिशा में बेंडिंग बल लगाते हैं, जिससे कुंडल के वक्रता को क्रमशः दूर किया जाता है और अवशिष्ट वक्रता 0.5 मिमी प्रति मीटर से कम कर दी जाती है — जो बेंडिंग मशीन में फीड लंबाई की स्थिर सटीकता के लिए आवश्यक है।

क्या एक ऑपरेटर फीडिंग प्रणाली के साथ कई स्वचालित तार बेंडिंग मशीनों का प्रबंधन कर सकता है?

हाँ, एक ऑपरेटर आमतौर पर तीन से चार एकीकृत बेंडिंग मशीनों का पर्यवेक्षण कर सकता है, क्योंकि स्वचालित फीडिंग और अनलोडिंग से कुंडल लोडिंग, तार थ्रेडिंग और भागों के संग्रह की आवश्यकता समाप्त हो जाती है। ऑपरेटर अलार्म के लिए एचएमआई स्थिति प्रदर्शन की निगरानी करता है और निरंतर हस्तचालित संचालन के बजाय आवधिक गुणवत्ता जांच करता है।

फीडिंग उपकरण को बेंडिंग मशीन के साथ एकीकृत करने के लिए कौन-से संचार प्रोटोकॉल का उपयोग किया जाता है?

एकल-मशीन एकीकरण के लिए सबसे सरल विधि हार्डवायर्ड आई/ओ (24V डीसी सिग्नल) है। बहु-मशीन लाइनों के लिए, मॉडबस आरटीयू (आरएस-485), प्रोफिनेट और एथरनेट/आईपी बेंडर पीएलसी और डिकॉइलर वीएफडी के बीच डेटा विनिमय को सक्षम करते हैं, जो वास्तविक समय निगरानी, स्वचालित कुंडल-प्रतिस्थापन संकेतन और ओपीसी-यूए या एमक्यूटीटी के माध्यम से ईआरपी एकीकरण का समर्थन करते हैं।

एक स्वचालित लाइन पर तार के पदार्थ या व्यास को बदलने में कितना समय लगता है?

पूर्ण परिवर्तन, जिसमें नए कॉइल को लोड करना (5 मिनट), स्ट्रेटनर रोलर गैप को समायोजित करना (2 मिनट), फीड रोलर्स और बेंड टूलिंग को बदलना (10-15 मिनट), और नए पीएलसी प्रोग्राम को लोड करना (30 सेकंड) शामिल है, आमतौर पर 20-25 मिनट का समय लेता है। तार के व्यास के आधार पर बैच उत्पादन करने से परिवर्तन की आवृत्ति कम हो जाती है।

स्वचालित फीडिंग उपकरण के लिए न्यूनतम उत्पादन मात्रा क्या है?

प्रति माह प्रति बेंडिंग मशीन 15,000 टुकड़ों से अधिक उत्पादन मात्रा, जब सामान्य श्रम लागत 6-8 प्रति घंटा हो, तो स्वचालित फीडिंग एकीकरण को औचित्यपूर्ण बनाती है। एक मोटराइज्ड डिकॉइलर प्रणाली (3,000-6,000) एक ऑपरेटर के द्वारा तीन मशीनों के प्रबंधन के बजाय एक के प्रबंधन के कारण श्रम बचत के माध्यम से 6-12 महीनों में अपनी लागत वसूल कर लेती है।