Si të optimizoni ushqyerjen e shiritave në një makinë për formimin e shiritave

Kuptimi i parimeve bazë të ushqyerjes së shiritave në makina për formimin e shiritave

Pse saktësia e ushqyerjes përcakton cilësinë e pjesëve dhe jetën e veglave

Përcaktimi i saktë i ushqimit të shiritit bën tërë ndryshimin kur bëhet fjalë për saktësinë me të cilën pjesët stampohen dhe për kohëzgjatjen e jetës së matricave progresive. Kur ka edhe një deviacion të vogël në ushqim, p.sh. rreth 0,1 mm, këto probleme të vogla akumulohen kur pjesët lëvizin nëpër stacionet e ndryshme të formimit. Çfarë ndodh? Ndodh një zhvendosje, e cila vendos presion shtesë mbi veglat dhe prodhon më shumë material të humbur. Sipas hulumtimeve të fundit të publikuara në Journal of Manufacturing Processes në vitin 2023, ushqimi i papërshtatshëm mund të shpejtësojë konsumimin e matricave me rreth 30%. Situata vështirësohet edhe më shumë me materiale më të forta, siç është çeliku inox me trashësi 0,8 mm, ku problemet e kthimit elastik (springback) fillon të ndikojnë seriozisht në toleranca. Ruajtja e ushqimit të shiritit me përshtatshmëri të jashtëzakonishme në nivelin e mikronit ndihmon në parandalimin e deformimit të skajeve gjatë operacioneve të prerjes (blanking) dhe zvogëlon edhe ato borxha të padëshirueshme. Rezultati? Veglat ruajnë gjendjen e mirë për një kohë shumë më të gjatë, duke shtruar nganjëherë jetëgjatësinë e tyre të dobishme edhe deri në 40%, kur punojnë në linjat e prodhimit me volum të lartë.

Përbërësit kryesorë: Dekoileri, Nivelatori, Ushtuesi NC me servomotor dhe Integrimi i Stampave Progresive

Katër sisteme të sinkronizuara lejojnë ushqim të saktë të shiritit:

• Decoiler : Zhvëllon bobinat duke ruajtur tensionin e qëndrueshëm
• Nivelatori : Eliminon vendosjen e bobinës dhe formën e harkut të kundërt përmes korrigjimit me shumë rrotulla
• Nc servo feeder : Përparon materialin përmes profileve të lëvizjes programueshme
• Vdeles progressiv : Kryen operacione të njëpasnjëshme me pozicionim të udhëzuar nga piloti

Të kemi gjithçka të funksionojë së bashku në mënyrë të duhur është shumë e rëndësishme në këtë konfigurim. Nivelatori duhet të ruajë rrafshësinë rreth 0,5 mm për metër, nëse duam të shmangim problemet me rrëshqitjen e ushqyesit me servomotor gjatë operimit. Në të njëjtën kohë, pinet udhëzuese në matricë kryejnë detyrën e tyre duke përshtatur shiritat metalikë kur lëvizin nga një stacion në tjetrin. Sot, shumica e sistemeve të avancuara lidhin të gjitha këto pjesë duke përdorur mekanizma të kontrollit me unazë të mbyllur. Çfarë i bën ato të punojnë aq mirë? Shikoni vetë ushqyesit me servomotor – rezolucioni i tyre është më i vogël se 0,01 mm, që do të thotë se shiritat pozicionohen saktësisht para çdo goditjeje të presës. Kur të gjitha këto elemente funksionojnë nglat dhe në harmoni, kjo zvogëlon kohën e humbur midis operimeve. Dhe mos harroni edhe shpejtësitë impresionuese që prodhuesit mund të arrijnë kur gjithçka vërtetë funksionon si duhet. Po flasim për mbi 120 goditje në minutë në shumicën e ambienteve të prodhimit automobilistik, diçka që para disa viteve do të konsiderohej e pamundur.

Optimizimi i Profilit të Lëvizjes për Ushqimin e Shiritave të Përshtatur sipas Materialit

Profile Trapezoidale kundrejt Profileve S-Kurbe: Ekuilibrimi i Shpejtësisë, Nxitimit dhe Tërheqjes së Skajit

Zgjedhja e profilës së lëvizjes bën të gjithë ndryshimin kur bëhet fjalë për ruajtjen e përshtatshmërisë së pjesëve dhe zgjatimin e jetës së mjetit. Profilet trapezoidale funksionojnë shumë mirë për materiale më të trasha, siç është çeliku karbonik me trashësi 1,5 mm, sepse akselerohen shpejt dhe mbajnë një shpejtësi të qëndrueshme gjatë operimit. Deformimi i skajeve nuk është në të vërtetë një problem me këto materiale. Por kini kujdes për ato ndryshime të papritura të drejtimit në profilet trapezoidale: ata krijojnë vibracione që pengojnë saktësinë dimensionale, veçanërisht kur punohet me fole të holla. Kjo është pikërisht ku profilet S-kurbe shkëlqejnë. Këto profile rrisin gradualisht akselerimin, në vend që të fillojnë menjëherë me maksimum. Sipas hulumtimeve të ASME nga vitin e kaluar, ky qasje zvogëlon stresin mekanik maksimal rreth 40%. Fillimi dhe ndalimi më i butë ndihmojnë në ruajtjen e skajeve të materialeve të delikata, si p.sh. ligjirat e bakrit, edhe pse ciklet e prodhimit zgjasin më shumë – rreth 15 deri në 25% kohë shtesë. Kur punohet me operime të shpejta të stampimit në fole alumini me trashësi 0,5 mm, profilet S-kurbe parandalojnë në fakt formimin e thyerjeve të vogla, duke ruajtur në të njëjtën kohë norma të impresionshme prodhimi prej mbi 80 pjesë në minutë.

Zbutja e Efekteve të Kthimit Elastik (Springback) dhe të Gabimeve të Inercisë në Shiritat me Trashësi të Hënë (p.sh., 0,8 mm SS)

Shiritat e hënë prej çeliku inox nën 1,0 mm tregojnë kthim elastik të konsiderueshëm për shkak të rikuperimit elastik pas formimit—një shkak kryesor i zhvendosjes dimensionale në pjesët me precizion të lartë. Gabimet e inercisë e komplikojnë këtë situatë kur ndalimi i shpejtë shtrin materialin jashtë pikave të shkatërrimit. Për të parandaluar këto efekte:

1. Zbatoni kurba S me kufizim të nxitimit dhe me kufirin maksimal të shkallës së ndryshimit të nxitimit (jerk) nën 50 m/s³
2. Kalibroni kohët e qëndrimit të ushqyesit për të lejuar relaksimin e tensionit midis cikleve
3. Përdorni sensorë të deformimit në hyrjen e matricës për të aktivizuar rregullimet e profilëve në kohë reale

Për aplikimet me çelik inox 0,8 mm, zvogëlimi i nxitimit maksimal nga 0,8G në 0,5G ul variancën e kthimit elastik me 32%, duke ruajtur shpejtësitë e ushqimit mbi 45 m/min. Kontrolli i tensionit me unazë të mbyllur sinkronizon edhe më tepër rrjedhën e materialit, duke eliminuar zhvendosjen e kohëzgjatjes që rrit tërheqjen e lidhur me inercinë.

Kontrolli me unazë të mbyllur dhe integrimi i sistemit për ushqim të qëndrueshëm të shiritit

Përputhja e tensionit në të gjithë vijën: Eliminimi i zhvendosjes së kohëzgjatjes me variancë <2 PSI

Mbajtja e një tensioni të qëndrueshëm në të gjithë linjën e makinarisë për formimin e shiritave parandalon ato probleme të mërzitshme të kohëzimit. Kur ndryshimet e shtypjes tejkalojnë 2 PSI, materialele fillojnë të rrëshqasin ose të përdredhen, çka shkakton zhvendosjen e pjesëve dhe, me kalimin e kohës, dëmtimin e matricave. Shumica e operacioneve moderne përdor sisteme me unazë të mbyllur me sensorë shtypi të instaluar drejtpërdrejt në pikat kyçe si: dekoileri, seksioni nivelues dhe njsia ushqyese. Të dhënat nga këta sensorë shkojnë drejtpërdrejt në një kuti kryesore kontrolli që rregullon vazhdimisht parametrat e frenave dhe përshtat shpejtësitë e motorëve servo, në mënyrë që tensioni të mbahet brenda këtij intervali të ngushtë ±1,5 PSI. Arritja e këtij lloji kontrolli bën një ndryshim të madh në prodhim. Fabrikat raportojnë zvogëlimin e mbeturinave të papërdorshme nga 25 deri në 30 për qind kur kryhen punë me volum të lartë, plus instrumentet zgjasin shumë më shumë sepse nuk dëmtohen më nga ushqimet e rastësishme.

Feedback i sensorëve në kohë reale nga dalja e niveluesit te urdhërat e NC-së për ushqyesin servo

Sensorët e vendosur në daljen e niveluesit mbajnë shënime për disa faktorë të rëndësishëm, përfshirë tensionin e shiritit, pozicionimin e objekteve dhe pamjen e përgjithshme të sipërfaqes. Ajo që ndodh më pas është gjithashtu shumë impresionuese – e gjithë kjo informacion transmetohet drejtpërdrejt në ushqyesin NC me servomotor në një kohë shumë të shkurtër, duke i lejuar të bëjë ndryshime të shpejta në lëvizjen e tij. Për shembull, nëse ka ndonjë ndryshim në trashësinë e materialit, sistemi mund të rregullojë nxitimin në real-kohë. Këto korrigjime në real-kohë ndihmojnë të parandalojnë probleme që mund të paraqiten më vonë në konfigurimin e stampave progresive. E gjithë sistemi funksionon aq mirë sa operatorët nuk kanë më nevojë të ndërhyjnë aq shpesh, duke zvogëluar punën manuale me rreth 40 për qind, sipas matjeve të kryera së fundmi. Saktësia e ushqyerjes mbahet gjithashtu shumë e ngushtë, duke mbajtur tolerancën brenda plus ose minus 0,05 mm edhe kur sistem i funksionon me më shumë se 100 goditje në minutë. Ky lloj i saktësisë siguron që pjesët prodhohen me cilësi të konsistente gjatë proceseve komplekse të formimit të shiritit.

Zgjedhja dhe zbatimi i llojit të duhur të ushqyesit për makinen tuaj për formimin e shiritave

Ushqyesi me kapëse kundrejt ushqyesit me rrotullues: Kriteret e vendosjes bazuar në trashësi, shpejtësi dhe ndjeshmëri të sipërfaqes

Kur vendosni midis ushqyerës me kapëse dhe ushqyerës me rrotulla, ka tre konsiderata kryesore që vlen të mbani në mend: trashësia e materialit, shpejtësia e prodhimit që kërkohet dhe a është e rëndësishme sipërfaqja e materialit. Sistemet me kapëse funksionojnë më mirë për materiale shumë të holla, nën 0,5 mm, kur punojnë me shpejtësi mbi 120 pjesë në minutë. Ato mund të arrijnë toleranca shumë të ngushta, rreth plus ose minus 0,1 mm. Por kini kujdes: këto kapëse mund të shkaktojnë vrazhdime ose shkruajtje në sipërfaqe të ndritshme ose në shtresat e mbulimit të metaleve. Ushqyerësit me rrotulla ndjekin një qasje tjetër. Ata janë më të butë me materiale më të trasha, mbi 1,2 mm, dhe nuk lënë gjurmë, falë rrotullave speciale që nuk shkaktojnë vrazhdime. Anës negative? Shumica e sistemeve me rrotulla arrin maksimumin e tyre rreth 100 pjesë në minutë. Edhe çeliku inox dhe ligjirat e tjera elastike kërkojnë kujdes shtesë. Me rregullime të përshtatshme të tensionit në ushqyerësit me rrotulla, deformimi minimizohet gjatë procesit të ushqyerjes. Para se të bëni një zgjedhje përfundimtare për njërin ose tjetrin sistem, është e mençur të testoni përshtatshmërinë me matricat progresive ekzistuese, pasi konfigurimet e papërshtatshme shpesh çojnë në probleme të shtrenjta të rregullimit në etapat e mëvonshme.

Pyetje të shpeshta rreth themelit të ushqimit me shirit në makina për formimin e shiriteve

1. Çfarë është ushqimi me shirit në makina për formimin e shiriteve?

Ushqimi me shirit i referohet procesit të avancimit dhe pozicionimit saktë të shiriteve të materialeve në makina për formimin e shiriteve, për operacione si stampimi dhe prerja.

2. Pse është e rëndësishme saktësia në ushqimin me shirit?

Saktësia në ushqimin me shirit është e thelbësishme për të arritur stampim të saktë, për të zvogëluar konsumimin e matricave, për të minimizuar brishtat dhe për të ruajtur jetën optimale të mjetit.

3. Cilat janë pjesët kryesore që marrin pjesë në ushqimin me shirit?

Pjesët kryesore përfshijnë dekoilerin, niveluesin, ushqyesin NC me servomotor dhe matricën progresive, të cilat punojnë bashkë për ushqim të sinkronizuar me shirit.

4. Si ndikojnë profilët trapezoid dhe me lakim S në ushqimin me shirit?

Profilët trapezoid janë të përshtatshëm për materiale më të trasha dhe ofrojnë shpejtësi më të larta, ndërsa profilët me lakim S zvogëlojnë defektet e skajeve dhe stresin për materiale të delikata.

5. Cilat sfida hasen me shiritat e hollë?

Shiritet me trashësi të hollë përjetojnë kthimin elastik dhe gabimet e inercisë, të cilat mund të zvogëlohen duke përdorur profile me nxitim të kufizuar dhe gjuajtës të tensionit.