Zolaq Formalaşdırma Maşınlarında Zolaq Verilməsini Necə Optimallaşdırmaq Olar

Lent formalı maşınlarda lent verilməsinin əsaslarını başa düşmək

Niyə verilmə dəqiqliyi detalların keyfiyyətini və alətlərin ömrünü müəyyən edir

Lentanın qidalanmasını dəqiq olaraq tənzimləmək, detalların nə qədər dəqiq vurulduğunu və bu irəliləyən kalıpların nə qədər uzun müddət xidmət etdiyini müəyyənləşdirməkdə böyük fərq yaradır. Qidalanmada belə kiçik bir sapma (məsələn, təqribən 0,1 mm) olsa belə, detallar müxtəlif formasıya stansiyalarından keçdikcə bu kiçik problemlər toplanmağa başlayır. Nə baş verir? Yerləşmə pozulur, nəticədə alətlərə əlavə yüklənmə düşür və artıq material (skrap) artır. 2023-cü ildə «Journal of Manufacturing Processes» jurnalında dərc olunan son araşdırmalara görə, qidalanmanın qeyri-sabitliyi kalıb aşınmasını təqribən 30% sürətləndirə bilər. Daha da pisləşən hal, məsələn, 0,8 mm qalınlığında paslanmayan polad kimi daha çətin materiallarla işlənərkən meydana gələn elastiklik qayıdması (springback) problemləridir; bu problemlər həqiqətən də ölçülərin dəqiqliyini pozur. Qidalanmanı mikron səviyyəsində çox sabit saxlamaq, boşluq açma (blanking) əməliyyatları zamanı kənarların deformasiyasını qarşısını almağa və eyni zamanda bu sıxıcı qırıntıların (burrların) miqdarını azaltmağa kömək edir. Nəticə nədir? Alətlər çox daha uzun müddət yaxşı vəziyyətdə qalır və bəzən yüksək həcmli istehsal xətlərində onların faydalı ömrü 40%-ə qədər uzadıla bilər.

Əsas komponentlər: Dekoiler, Səviyyələyici, NC Servo Qidərləyici və Proqressiv Kalıp İnteqrasiyası

Dörd sinxron sistem dəqiqlikli lent qidərlənməsini təmin edir:

• دکوئلر : Bobinləri sabit gərginlik saxlayaraq açır
• Səviyyələyici : Çoxvalı düzəldilmə ilə bobin quruluşunu və eninə yaylanmanı aradan qaldırır
• NC Servo Qidərləyici : Proqramlaşdırıla bilən hərəkət profilləri ilə materialı irəli çəkir
• Proqressiv Kalıp : Pilotla yön verilən mövqeləndirmə ilə ardıcıl əməliyyatlar aparır

Bu qurğuda hamısının düzgün şəkildə birlikdə işləməsi çox vacibdir. Servo verici zamanı sürüşmə problemlərindən qaçınmaq üçün səviyyələşdirici, metr başına təxminən 0,5 mm müstəvi olma dəqiqliyini saxlamalıdır. Eyni zamanda, kalıpda yerləşən bu pilot çubuqları metal lentləri bir stansiyadan digərinə keçərkən onları düzgün şəkildə birləşdirmək üçün iş görür. Bu günün ən irəli sistemlərində bu komponentlərin hamısı qapalı döngə idarəetmə mexanizmləri ilə birləşdirilir. Onların belə yaxşı işləməsinin səbəbi nədir? Servo vericilərə diqqət yetirin — onların həll etmə qabiliyyəti 0,01 mm-dən aşağıdır; bu da hər bir press zərbəsindən əvvəl lentlərin tam olaraq doğru vəziyyətə gətirilməsini təmin edir. Bütün bu elementlər hamısı pürüzsüz şəkildə birlikdə işlədikdə, əməliyyatlar arasındakı itirilmiş vaxt azalır. Həmçinin, bütün komponentlər düzgün şəkildə uyğunlaşdıqda istehsalçıların əldə edə biləcəyi təsirli sürətləri də unutmaq olmaz. Bir çox avtomobil istehsalı mühitində dəqiqədə 120-dən çox zərbə sürəti haqqında danışırıq; bu isə yalnız bir neçə il əvvəl mümkün görünmürdü.

Materiala xas lent verilməsi üçün Hərəkət Profilinin Optimallaşdırılması

Trapezoid və S-Əyrisi Profilləri: Sürət, Təcili və Kənar Bütövlüyü Balanslaşdırılması

Hissələrin eyniləşdirilməsi və alətin ömrünün uzadılması baxımından hərəkət profilinin seçilməsi bütün fərqi yaradır. Trapezoidal profillər, məsələn, 1,5 mm karbon poladı kimi qalın materiallar üçün çox yaxşı işləyir, çünki bu profillər sürətli sürətlənir və əməliyyat zamanı sabit sürəti saxlayır. Bu materiallarla kənar deformasiyası əslində problem deyil. Lakin trapezoidal profillərdəki kəskin istiqamət dəyişikliklərinə diqqət yetirin. Onlar ölçülərin dəqiqliyini pozan titrəşimlər yaradır; bu, xüsusilə incə folqolarda çox pis nəticələr verir. Tam olaraq burada S-əyrili profillər parlayır. Bu profillər sürətlənməni aniden başlamır, əksinə, sürətlənməni tədricən artırır. Keçən il ASME tərəfindən aparılan tədqiqatlara görə, bu yanaşma zirvə mexaniki gərginliyi təxminən 40% azaldır. Daha hamar başlama və dayanma, mis əlavələri kimi həssas materialların kənarlarını qorumağa kömək edir, baxmayaraq ki, istehsal siklları daha uzun çəkir — təxminən 15–25% əlavə vaxt tələb olunur. 0,5 mm alüminium lövhələr üzərində sürətli döymə əməliyyatları apararkən S-əyrili profillər kiçik çatlamaların əmələ gəlməsini əslində dayandırır və eyni zamanda dəqiqədə 80-dən çox detaldan ibarət yüksək istehsal səviyyəsini saxlayır.

Nazik Qurğulu Lentdə (məs., 0,8 mm Paslanmayan Polad) Geri Dönüş və İnertsiya Xətalarının Azaldılması

1,0 mm-dən az olan nazik paslanmayan polad lentləri formalanmadan sonra elastik bərpa olunma səbəbi ilə əhəmiyyətli dərəcədə geri dönür — bu, yüksək dəqiqlikli komponentlərdə ölçüsüz sürüşməyə səbəb olan əsas amildir. İnertsiya xətaları materialın sürətli dayanma zamanı sürtünmə sərhədini aşaraq uzanmasını gücləndirir. Bu təsirləri aradan qaldırmaq üçün:

1. Maksimum yerkəllik həddi 50 m/s³-dən aşağı olan sürətlənmə ilə məhdudlaşdırılmış S-şəkilli əyrilər tətbiq edin
2. Stress relaxasiyasına imkan verən dövrlər arasındakı gərginlik verici dayanma müddətlərini kalibrasiya edin
3. Real vaxt rejimində profil tənzimləmələrini aktivləşdirmək üçün die girişində deformasiya ölçənlərindən istifadə edin

0,8 mm SS tətbiqləri üçün zirvə sürətlənməni 0,8G-dən 0,5G-ə endirmək, qayıdış meylinin dispersiyasını 32% azaldır və eyni zamanda 45 m/dq-dan yuxarı ötürmə sürətlərini saxlayır. Qapalı döngəli gərginlik idarəetməsi material axınını daha da sinxronlaşdırır və inertiyaya bağlı nazikləşməni gücləndirən zamanla sürüşməni aradan qaldırır.

Davamlı lent ötürülməsi üçün qapalı döngəli idarəetmə və sistem inteqrasiyası

Xətt üzrə gərginlik uyğunluğu: <2 PSI dispersiyası ilə zamanla sürüşmənin aradan qaldırılması

Bütün lent formalaşdırma maşın xəttində sabit gərginliyin saxlanılması bu narahat edici zamansallaşdırma problemlərini aradan qaldırır. Təzyiq dəyişiklikləri 2 PSI-dən yuxarı qalxdığında materiallar sürüşməyə və ya burulmağa başlayır; nəticədə detallar düzgün yerləşmir və müvafiq olaraq kalıplar zamanla zədələnir. Əksər müasir istehsalat proseslərində təzyiq sensorları dekoyler, seviyyələndirici bölməsi və ötürücü qurğu kimi açar nöqtələrdə quraşdırılan qapalı dövr sistemlərindən istifadə olunur. Bu sensorlardan toplanan məlumatlar birbaşa əsas idarəetmə qutusuna göndərilir; qutu isə gərginliyin ±1,5 PSI dəqiq diapazonunda saxlanması üçün daim fren ayarlarını düzəldir və servomotorların sürətini uyğun şəkildə tənzimləyir. Belə idarəetmə imkanı istehsal sahəsində əhəmiyyətli fərq yaradır. Sənaye müəssisələri yüksək həcmli işlər zamanı yan məhsul itkilərini 25–30 faiz arasında azaltdıqlarını bildirirlər; həmçinin alətlər artıq təsadüfi yanlış ötürmələr səbəbiylə zədələnmədiyindən daha uzun müddət xidmət edir.

Seviyyələndiricinin çıxışından real vaxt rejimində sensor geri əlaqəsi ilə NC servo ötürücüsünə əmrlər

Səviyyələndirici çıxışında yerləşdirilən sensorlar lent gərginliyi, mövqelər və ümumi səth görünüşü daxil olmaqla bir neçə vacib amili izləyir. Növbəti addım da olduqca təsirli olur — bu məlumatların hamısı demək olar ki, dərhal NC servopaqalayıcıya göndərilir və onun hərəkətini sürətlə dəyişməsinə imkan verir. Məsələn, materialın qalınlığında hər hansı bir dəyişiklik baş versə, sistem sürətlənməni real vaxtda tənzimləyə bilər. Belə real vaxtlı tənzimləmələr proqressiv kalıp qurğusunda sonrakı mərhələlərdə problemlərin yaranmasını qarşısını alır. Bütün sistem o qədər effektiv işləyir ki, operatorların artıq çox az müdaxilə etməsi kifayət edir; son ölçümlərə görə əllə aparılan iş 40 faiz azalmışdır. Qidalanma dəqiqliyi də çox yüksək səviyyədə saxlanılır və dəqiqədə 100-dən çox vurğu ilə işləyərkən belə ±0,05 mm dəqiqlik daxilində qalır. Bu növ dəqiqlik mürəkkəb lent formalaşdırma prosesləri zamanı detalların ardıcıl olaraq yüksək keyfiyyətli alınmasını təmin edir.

Zolaq Formalaşdırma Maşınınız üçün Doğru Qidalandırıcı Növünün Seçilməsi və Tətbiqi

Qısqaclar vs. Val Rolleri Qidalandırıcısı: Qalınlıq, Sürət və Səth Hissiyyatı Əsasında Qərar Verilməsi Kriteriyaları

Qısqa tutucu və silindirli verici sistemləri arasında seçim edərkən, materialın qalınlığı, istehsalatın nə qədər sürətlə aparılması tələbi və material səthinin əhəmiyyəti olmaqla üç əsas amil nəzərdə tutulmalıdır. Qısqa tutucu sistemləri 0,5 mm-dən az qalınlığa malik çox incə materiallar üçün ən yaxşı işləyir və dəqiqədə 120-dən çox detaldan ibarət sürətlərlə işlədikdə optimal nəticə verir. Onlar ±0,1 mm ətrafında çox dar toleranslar əldə etməyə imkan verir. Lakin diqqət edin: bu qısqa tutucular metalın parlaq səthini və ya örtüklərini xərdələyə və ya zədələyə bilər. Silindirli verici sistemləri isə fərqli bir yanaşma ilə işləyir. Onlar 1,2 mm-dən daha qalın materiallara daha yumşaq təsir göstərir və xüsusi iz buraxmayan silindirləri sayəsində səthə heç bir iz buraxmır. Bunun əks tərəfi isə çoxu dəqiqədə 100 dövr (SPM) ilə məhdudlaşır. Eyni zamanda, paslanmayan polad və digər elastik ərintilər də əlavə diqqət tələb edir. Silindirli verici sistemlərində düzgün gərginlik ayarı ilə materialın verilmə prosesində deformasiyası minimuma endirilir. Hər iki sistemdən hansınınsa seçməyə qərar verməzdən əvvəl mövcud proqressiv kalıplarla uyğunluğunu sınamaq ağıllı hərəkətdir, çünki uyğunsuz konfiqurasiyalar tez-tez gələcəkdə bahalı tənzimləmə problemlərinə səbəb olur.

Lent formalı maşınlarda lent verilməsinin əsasları haqqında tez-tez verilən suallar

1. Lent formalı maşınlarda lent verilməsi nədir?

Lent verilməsi — döyülmə və kəsmə kimi əməliyyatlarda lent formalı maşınlarda material lentlərinin dəqiq irəlilədilməsi və yerləşdirilməsi prosesini ifadə edir.

2. Niyə lent verilməsində dəqiqlik vacibdir?

Lent verilməsində dəqiqlik döyülmənin dəqiq aparılmasının təmin edilməsi, kalıp aşınmasının azaldılması, qırıntıların minimuma endirilməsi və optimal alət ömrünün saxlanılması üçün çox vacibdir.

3. Lent verilməsində iştirak edən əsas komponentlər hansılardır?

Əsas komponentlərə lent açıcısı, səviyyələndirici, NC servopropulsor və proqressiv kalıp daxildir; hamısı lentin sinxron verilməsi üçün birgə işləyir.

4. Trapezoid və S-əyrili profillər lent verilməsinə necə təsir göstərir?

Trapesiya formalı profillər daha qalın materiallar üçün uyğundur və daha yüksək sürətlər təmin edir, S-şəkilli profillər isə zəif materiallar üçün kənar defektləri və gərginliyi azaldır.

5. Nazik qalınlıqlı lentlərlə işlənərkən qarşılaşılan çətinliklər nələrdir?

Nazik qalınlıqlı lentlərdə elastik geri qayıtma və inersiya xətaları baş verir; bunları sürətlənmə ilə məhdudlaşdırılmış profillər və deformasiya ölçüləri ilə aradan qaldırmaq olar.